Практические советы радиолюбителю



             

Практические советы радиолюбителю


ВВЕДЕНИЕ-

Радиоэлектроника все более проникает во все виды техники.

В связи с этим повышается роль технических специ­алистов, от которых требуется все более высокая специ­альная подготовка.

Радиолюбительство является лучшей школой овла­дения радиотехническими знаниями и приобретения не­обходимых навыков и опыта. Самостоятельное изготов­ление карманных приемников, телевизоров, магнитофо­нов или других конструкций  прививает  любовь к радиотехнике, развивает творческую инициативу.

В своей практической деятельности радиолюбитель часто сталкивается с трудностями различного харак­тера, но основные обычно связаны с отсутствием спе­циального инструмента или нужного материала, а так­же с технологией изготовления, обработки, отделки или сборки тех или иных узлов или деталей аппаратуры.

К сожалению, у нас мало литературы по вопросам технологии изготовления радиолюбительской аппара­туры. Появление новых материалов, новых деталей, со­временных источников питания дает большие возможно­сти для творчества радиолюбителей.

Необходимо отметить, что приводимые в книге со­веты и рекомендации для радиолюбителей не являются официальными, поэтому подменять ими технологические

карты на ремонт того или иного специального оборудо­вания нельзя.

Для удобства читателей в конце книги приводится предметный указатель.

Прежде, чем пользоваться советами, приводимыми в данной книге, следует обязательно ознакомиться с ука­заниями по технике безопасности на стр. 220—221.

Г


I. МЕТАЛЛЫ.

В радиотехнике большинство несущих конструкций, деталей или их элементов, почти весь крепежный мате­риал, все проводники и магнитопроводы изготовляются из металлов. Знание основных свойств металлов приоб­ретает поэтому существенное значение. Особенно оно необходимо радиолюбителю, так как в своей практике он не придерживается заводских технологий или техно­логических карт. Действительно, как обработать бы­стрее и чище тот или иной металл? Из какой стали лучше сделать инструмент (зубило, резак и т. п.) и ка­кой угол заточки должен быть у него, как правильно закалить такой инструмент и при какой температуре его необходимо отпустить? Наконец, как окрасить (химическим путем), например, латунную деталь в лю­бой цвет или отникелировать (химическим путем), или пропассивировать, или посеребрить ее? Сотни вопросов, сотни технологий, и большинство из них необходимо знать радиолюбителю, чтобы изготовленные им кон­струкции хорошо работали, были красивы на вид, проч­ны и отвечали всем основным требованиям эксплуа­тации.

§ 1. СТАЛЬ

В практике радиолюбителей сталь используется как основной металл. Инструмент радиолюбителя, несущие конструкции, большинство механических устройств, сер­дечники трансформаторов—все изготовлено из стали.

Правильный выбор марки стали во многом опреде­ляет качество работы того или иного устройства или


детали, а также долговечность и производительность ин­струмента.

Естественно, что важной задачей в практике радио­любителя является борьба с коррозией (ржавлением) стали. Известно, что окраска, фосфатирование, оксиди­рование, никелирование и т. п. предотвращают ржавле­ние стальных и железных деталей. Некоторые антикор­розийные покрытия можно получить и в домашних условиях, не применяя громоздкую аппаратуру и доро­гостоящие химикалии.

Марки стали. Если радиолюбителю известна марка стали, он легко может разобраться в ее свойствах.

Углеродистые стали маркируются двух- или трех­значной цифрой, которая указывает, сколько сотых или тысячных долен процента углерода содержится в стали. Например, сталь марки 20 содержит 0,20% углерода, сталь 35—0,35% и т. д.

Легированные стали, кроме цифр в маркировке, имеют еще и буквы, которые обозначают те или иные присадки в стали, например:

Х— хром;

Н — никель;

В — вольфрам;

К — кобальт;

Г (или Mr) — марганец;

М — молибден;

Ю — алюминий;

Ф (или Ва)—ванадий;

С — кремний.

Если маркировка стали имеет в конце букву Ц, зна­чит, сталь цементируется, если букву А—сталь имеет уменьшенное количество вредных примесей (серы и фосфора).

Например, марка нержавеющей стали 14Х19Н9А рас­шифровывается так: сталь содержит 0,14% углерода, 0,19% хрома, 0,09% никеля, имеет пониженное содер­жание вредных примесей (серы и фосфора).

Наличие легированных присадок в сильной степени изменяет и свойство самой стали. Содержание в стали одновременно хрома и никеля увеличивает ее вязкость и твердость.

Наличие одного никеля делает сталь не только вязкой, но и придает ей свойство переносить ударные нагрузки.


Легированные присадки в виде хрома и кремния де­лают сталь вязкой и легче поддающейся термической обработке.

Особое место занимают электротехнические низко­углеродистые стали, которые идут на изготовление сер­дечников трансформаторов. Марки этих сталей начи­наются с буквы Э (Э1100), что значит—электротехни­ческая низкоуглеродистая. Первая цифра — степень ле­гирования стали; вторая — гарантированные электриче­ские и магнитные свойства стали; третья (цифра «О») — сталь холоднокатаная, текстурованная; четвертая (циф­ра «О») — сталь холоднокатаная, малотекстурованная. Чем больше цифра, тем 'выше качество стали.

Дополнительная буква П указывает на повышенную прочность и отделку стали, буква А в конце марки ука­зывает, что данный сорт электротехнической стали имеет особенно низкие удельные потери.

Для лучшей ориентировки в выборе той или иной стали в табл. 1 приведены данные по применению неко­торых марок сталей.

Таблица 1


Продолжение

* Марка стали У 12 может иметь дополнительные буквы. Буква А обозначает, что сталь полированная, Б—тонкошлифован­ная, В—грубошлифованная.


Если марка стали неизвестна, можно приблизительно определить качество стали по излому и методом проб­ных запилов.

По кристаллической структуре в месте излома стали можно судить о ее крепости: чем тоньше кристалличе­ская структура, тем сталь высококачественнее.

При пробных запилах сталь низкой твердости запи­ливается-любым напильником (в том числе и драче-вым), сталь средней твердости—личным и бархатным,

8



сталь высокой твердости—только бархатным напиль­ником.

Более точно можно определить марку стали по обра­зующемуся пучку искр на наждачном кругу. Форма и дл'ина нитей искр, цвет искр и количество, ширина пуч­ка искр различ-ны для различных марок стали. Испыты­вая на искру эталонные образцы стали, радиолюбитель может научиться распознавать марки стали. На рис. 1 приведены формы пучков искр для некоторых марок

стали:

малоуглеродистая сталь—однородные непрерывные соломенно-желтые нити искр с небольшим количеством

звездочек (рис. 1,а);

углеродистая сталь с содержанием углерода около 0,5%—пучок светло-желтых нитей искр со звездочками

на конце (рис. 1,6);

инструментальная сталь У7—У10—расходящийся пучок светло-желтых нитей искр с повышенным количе­ством звездочек на конце (рис. 1,в);

инструментальная сталь У12, У13—плотный и ко­роткий пучок светлых нитей искр с очень большим коли­чеством звездочек на концах нитей, при этом звездочки более разветвленные (рис. 1,г);

сталь с содержанием хрома—плотный пучок темно-красных нитей искр с большим количеством желтых звездочек на концах нитей, звездочки сильно разветв­ленные (рис. 1,<Э);

быстрорежущая сталь с содержанием хрома и воль­фрама — пучок прерывистых темно-красных нитей искр, на концах которых имеются более светлые звездочки каплеобразной формы (рис. 1,е);

пружинная сталь с содержанием кремния—широкий пучок темно-желтых нитей искр, на концах которых об­разуются небольшие звездочки более светлого цвета

(рис. 1,ж);

быстрорежущая сталь с присадкой кобальта—широ­кий пучок темно-желтых нитей искр без звездочек на конце (рис. 1,з).

Термическая обработка стали

Механические свойства углеродистых и легирован­ных сталей во многом зависят от соответствующей тер­мической обработки. Термически обработанный инстру-

.10


мент (особенно режущий) работает без заточки более продолжительное 'время, чем незакаленный. Детали ка­кого-либо устройства (оси, рычаги, втулки и т. п.), тер­мически обработанные, даже после длительной эксплуа­тации вырабатываются значительно меньше и реже требуют замены.

Закалка. Углеродистая или легированная сталь, на­греваемая до определенной температуры с последующим быстрым охлаждением, приобретает новые свойства:

становится более твердой (но хрупкой) и антикорро­зийной. Это происходит вследствие изменения кристал­лической структуры металла.

Средой для охлаждения служат вода, масло, масля­ная эмульсия и т. д., причем в разных средах скорость охлаждения закаливаемой детали различна. Чем бы­стрее сталь охлаждается, чем ниже конечная темпера­тура закаливания, тем тверже становится сталь, В табл. 2 приведены скорости охлаждения стали в раз­личных средах.

Таблица 2

В практике радиолюбителей для охлаждения углеро­дистых сталей обычно применяют раствор поваренной соли, для легированных сталей — масло; для закалки мелких сверл используют иногда сургуч. При этом надо помнить, что масло на поверхности стали образует плот­ную пленку окислов, которая впоследствии может стать антикоррозийным (или декоративным) покрытием.

11


На рис. 2 показаны зависимости твердости углероди­стой стали от термической обработки.

Напомнив основные правила закалки стали. 1. Каждая марка стали при закалке должна нагре­ваться до определенной температуры (рис. 3). При на-

Рис. 2. Зависимости твердости углеродистой стали от термической обработки

греве выше допустимой температуры сталь теряет свои свойства. Это относится и к процессу отжига.

2, При частичной закалке инструмента (только губ­ки кусачек или жало крейчмейселя) необходимо «раз­мыть» границу между закаленной частью детали и неза­каленной. Для этого следует быстро покачивать деталь вверх—вниз, так чтобы уровень охлаждающей жидко­сти колебался у границы закаливаемой части детали.

12


Для легированных сталей допускаются следующие температуры закалки: для сталей марок У7 и У7А-— 800—820° С; для сталей Марок У8, У8А, У8Г. У8ГА— 780—800° С (обычно калятся в воде); для сталей марок у9— у 13— 760-— 780° С (обычно калятся в воде).

Хромистые стали закаливаются при температуре 830—860° С; хромокремнистые стали—при 820—860° С

(калятся обычно в масле, температура отпускания 150° С); хромовольфрамовые стали—при 800—820° С (калятся в воде, температура отпускания 150° С).

В табл. 3 приведены варианты закалки некоторых ви­дов инструмента.

В заводских условиях рабочий, разогревая деталь, следит за ее температурой по термометру, установлен­ному на печи, или пользуется специальным прибором — пирометром.

13



AdJIJIJ . . • » , t        u J        I        *->.-——-

Радиолюбитель после небольшой тренировки может с достаточной точностью определить температуру рас­каленной детали по цвету, а именно:

темно-коричневый (заметен в темноте) — 530— 580° С;

коричнево-красный                   — 580— 650° С;

темно-красный                       *~ 650— 730° С;

темно-вишнево-красный              — 730— 770° С;

вишнево-красный                    — 770— 800° С;

светло-вишнево-красный              — 800— 830° С;

светло-красный                      — 830— 900° С;

оранжевый                        ~ 900-1050°^ С;

темно-желтый                      — 1050—1150° С;

светло-желтый                      -- 1150—1250° С;

ярко-белый                         -1250-1350° С.

В разделе «Технологии и конструкции» описаны газо­вые горелки, на которых можно закаливать любую сталь.

При закалке мелких деталей и частей инструмента можно легко перекалить их. Во избежание этого пользуют­ся оправдавшим себя способом: раскаляют плоскую круп­ную болванку, на которую кладут мелкую деталь. Цвет раскаленной детали определяют по цвету самой болванки.

Небольшие детали из малоуглеродистых сталей (ма­рок 30, 35, 40) слегка разогревают, посыпают железисто-синеродистым калием (желтая кровяная соль, употреб­ляемая в фотографии) и вновь помещают в огонь. Как

14


только обсыпка сварится, деталь опускают .в охлаждаю­щую среду. Железистосинеродистый калий сваривается при температуре около 850° С, что соответствует темпера­туре закалки этих марок стали.

Отпуск. При закалке в металле образуются большие внутренние напряжения, что крайне нежелательно, так как напряжения и кристаллическая структура делают

сталь очень хрупкой.

Термический процесс, называемый отпуском, позво­ляет снизить хрупкость стали до допустимых пределов, сохранив при этом твердость, приобретенную сталью при закалке. При отпуске закаленную стальную деталь ра­зогревают до относительно небольшой температуры и за­тем постепенно охлаждают обычно на открытом воздухе.

Иногда процессы отпуска и закалки совмещают, т. е. закаливаемую деталь охлаждают в жидкости не до кон­ца, а до температуры отпуска, затем охлаждают ее на открытом воздухе. Конечно, неопытному человеку это сделать трудно. Поэтому обычно сначала калят деталь, а затем ее отпускают.

Температура разогрева стальной закаленной детали при отпуске определяется по так называемым цветам побежалости, которые получаются в результате обра­зования пленок окиси различных цветов, соответствую­щих определенным температурам разогрева. Деталь перед отпуском должна быть тщательно зачищена. •

В табл. 4 указаны цвета побежалости и соответ­ствующие им температуры для углеродистых сталей.

Таблица 4


При отпуске небольших деталей (как и при закалке)   |м необходимо нагревать какую-нибудь болванку и на нее- -Г класть отпускаемую деталь. При этом цвет побежало-   ••Ш сти следует наблюдать на самой детали,                 я Одним из способов отпуска небольших деталей яв-   ^ ляется разогрев детали в расплавленном свинце.   ••^Ш В табл. 5 приведены температуры отпуска некоторых    я

инструментов.                                           Д

Отжиг. Если необходимо изготовить какой-либо ин-   ' струмент, используя металл другого, закаленного ранее инструмента, последний надо сначала отжечь.           ,

Отжиг используется также при неудачной закалке или при необходимости перекаливания данного инстру­мента для обработки другого металла (например, если сверло для меди нужно перекалить для сверления чу­гуна).

При отжиге закаленный ранее инструмент (деталь)

нагревают до определенной температуры (рис. 3) и за­тем постепенно охлаждают на открытом воздухе; при этом сталь теряет все свои свойства, полученные при

закалке.

Цементация. Термический процесс, при котором по­верхность детали получает дополнительное количество

16                                                     Зак. 652


углерода и вследствие этого изменяет свои механические свойства, называется цементацией. Обычно ее произво­дят в кузнечном горне или муфельной печи, иногда же для этой цели используют горелки. При этом раскален­ную деталь непрерывно посыпают мелким древесным

углем.

Как правило, цементации подвергают поверхность

тисков, иногда губки плоскогубцев и т. п.

Антикоррозийные и декоративные покрытия стали (железа)

Антикоррозийные и декоративные покрытия предо­храняют сталь (железо) от ржавления. Ниже рассмат­риваются различные способы покрытия стальных дета­лей, такие, как фосфатирование, оксидирование, химиче­ское никелирование и т. п. Процесс электрохимического хромирования не рассматривается, так как он очень

сложен.

i   Оксидирование—самый простой способ покрытия де-) талей. Этот процесс нетрудоемкий и не требует особых

) затрат.

I   В эмалированной посуде разводят один из указан­ных ниже растворов и при повышенной температуре

\ раствора в него опускают зачищенную, отполирован-

| ную, декапированную * и пассивированную ** деталь.

Ниже приведено несколько рецептов растворов (в ве­совых частях) для оксидирования, а также указаны время нахождения детали в растворе и температура.


Декапирование детали производят в течение 1 мин в 5% растворе серной кислоты; пассивирование—в од­ном из следующих растворов:

— в 5% растворе хромовой кислоты (75° С);

— в насыщенном растворе хромпика (60° С);

— в мыльном растворе (100° С).

Воронение (как и оксидирование) — простое покры­тие стальной детали пленкой окислов, которая предот­вращает коррозию металла. Вороненые детали имеют приятный цвет от синих до черных тонов.

При воронении деталь шлифуют и, если надо, поли­руют; затем тщательно обезжиривают, нагревают до температуры 220—325° С и протирают ветошью, смочен­ной конопляным маслом (другие растительные масла дают менее приятные цвета воронения).

Примечание. Закаленные детали, у которых температура отпуска ниже 220—325° С, не воронятся во избежание потери ими механических своИств.

Фосфатирование. В процессе фосфатирования на по­верхности стальной детали образуется защитная пленка, обладающая высокими антикоррозийными свойствами.

Зачищенная, отполированная, обезжиренная и дека­пированная (в течение 1 мин в 5% растворе серной кис­лоты) стальная деталь погружается в горячий раствор (35 г/л} мажефа (фосфорно-кислые соли марганца и железа). Температура раствора должна быть 97—99° С.

18


Процесс проходит бурно, выделяется большое коли­чество водорода. Через 1—1,5 час выделение водорода прекращается, но деталь выдерживается в растворе еще 10—15 мин, после чего тщательно промывается горячей водой, сушится и смазывается маслом.

Лаки и краски очень хорошо ложатся на фосфати-рованные детали.

Химическое никелирование. Химически никелирован­ные детали красивы на вид и устойчивы к действию влаги. Химическое никелирование создает более проч­ное покрытие, чем электрохимическое. Кроме того, хи­мическим способом можно никелировать внутренние по­верхности трубок и других деталей сложной конфигу­рации.

Деталь, предназначенную для никелирования, тща­тельно зачищают. Если необходимо блестящее никели­рование, деталь полируют до зеркального блеска. За­тем деталь обезжиривают в одном из следующих растворов.

1-й раствор: едкий натр (или калий)—50—100 г/л;

жидкое стекло (силикат­ный клей)               — 2 г/л.

2-й раствор:сода  кальцинированная

(или поташ)            — 100—150 г/л;

жидкое стекло           — 2—3 г/л.

3-й раствор: едкий натр              — 7 г/л;

сода    кальцинированная — 15 г/л;

фосфорнокислый   натрий — 3 г/л;

мыло                    — 1 г/л.

4-й раствор: едкий натр              — 4 г/л;

сода   кальцинированная — 16 г/л;

поташ                    — 3 г/л;

перекись марганца       — 1 г/л.

5-й раствор: сода   кальцинированная — 20 г/л;

хромпик                 — 1 г/л.

• После обезжиривания деталь промывают в проточ­ной воде и декапируют в 5% растворе серной (или со­ляной) кислоты, затем промывают еще раз и поме­щают в эмалированный сосуд со следующим раствором:

хлористый никель   — 30 г/л;

гипофосфит натрия —10 г/л;

У                                                  19


натриевые соли уксусной, лимонной, муравьи­ной или янтарной кислот (можно заме­нить гликолиевым натрием)            — 10 г/л.

Температура раствора должна быть около 90° С, при этом толщина никелевого покрытия нарастает со скоро­стью 10 мк/час.

По достижении желаемой толщины покрытия деталь извлекают, промывают теплой водой и протирают су­хой ветошью. Детали, никелированные под блестящее покрытие, дополнительно полируют.

Примечания: 1. В процессе никелирования (да и во всех других) желательно применять дистиллированную или дождевую

(снеговую) воду.

2. При никелировании внутренних поверхностей трубок (и дру­гих сложных по конфигурации деталей) необходимо обеспечить постоянный приток раствора в труднодоступные места детали (трубки).

Электрохимическое окрашивание. При электрохими­ческом окрашивании стали получается красивое декора­тивное покрытие. В сочетании с лаками оно служит на­дежной антикоррозийной защитой. Сталь можно окра­шивать в любой цвет.

Раствор, в котором производится окрашивание, со­стоит из следующих компонентов:

медный купорос —60 г/л;

сахар (рафинад) — 90 г/л;

едкий натр      — 45 г/л.

Сначала растворяют медный купорос в '/4 воды, за­тем в полученный раствор добавляют сахар. Отдельно в ^4 воды растворяют едкий натр и к нему небольшими порциями (при помешивании) добавляют раствор мед­ного купороса с сахаром. После полного смешения растворов доливают остальную воду.

Деталь зачищают, полируют и обезжиривают в од­ном из растворов, применяемых при никелировании, а затем тщательно промывают в теплой воде.

Из красной меди (желательно марок МО, Ml) изго­товляют дополнительный электрод. К детали и электро­ду подключают батарейку от карманного фонаря (или другой источник постоянного тока 4—6 в). Плюс бата­реи подключают на медный электрод, минус — на де-

20


таль. Строго соблюдая очередность, опускают в раствор сначала медный электрод, затем деталь. Через 5— 10 сек. батарея отключается и окрашивание идет без

подключенной батареи.

За период от 2 до 25 мин деталь окрашивается в следующие цвета (по порядку их появления): коричне­вый, фиолетовый, синий, голубой, светло-зеленый, жел­тый, оранжевый, красно-лиловый, зеленовато-синий, зе­леный, розово-красный.

Деталь можно вынимать из раствора (проверяя

окраску) и опускать снова в раствор—процесс будет идти нормально. При 'выдержке детали в растворе бо­лее 25—30 мин процесс циклически повторяется много

раз.

Для получения более контрастных цветов необхо­димо добавить в раствор 20 г/л углекислого натрия.

По достижении нужного цвета деталь вынимают из раствора, промывают, сушат и покрывают бесцветным

лаком.

Цветная пленка легко снимется с детали, если про­тереть ее нашатырным спиртом.

Окраска стали (железа). Детали аппаратуры из ста­ли (железа) можно покрывать всеми видами красок и

лаков.

Чтобы покрытия были прочным'и, необходимо металл

тщательно зачищать и грунтовать соответствующими грунтами (каждому виду красок должны соответство­вать определенные типы грунтовок, см. приложение).

При зачистке стальные (железные) детали на дли­тельное время погружают в керосин, затем снимают с

них ржавчину и обезжиривают.

Ржавую поверхность хорошо протирать рыбьим жи­ром, оставляя слой жира на 1,5—2 час. После выдержки

ржавчина легко удаляется.

Необходимо отметить, что рыбий жир, проникая на всю глубину ржавчины, образует под ней пленку, пре­пятствующую дальнейшему ржавлению детали.

Чтобы быстро удалить ржавчину, следует сначала промыть деталь (в течение нескольких минут) в насы­щенном растворе хлорного олова, а затем в теплой воде.

Небольшие следы ржавчины легко можно удалить кашицей из толченого древесного угля, замешанного на машинном масле. Кашица наносится на тампон, кото-

21


рым зачищаются ржавые места. Деталь при этом не только зачищается, но и хорошо полируется.

Зачищенную поверхность детали покрывают специ­альным грунтом, который обладает повышенной адге-зией (способностью прилипать и держаться на поверх­ности детали). Таким образом обеспечивается прочность всего покрытия (грунт плюс краска).

Грунт кладут на поверхность детали слоем не толще 0,2 мм и после высыхания зачищают наждачной шкур­кой до полного выравнивания.

Окрашивают детали мягкими кистями в два слоя, причем второй слой кладут проходами кисти, перпен­дикулярными тем, которые были при первом покрытии.

При окраске больших поверхностей пользуются пуль­веризаторами (с небольшим давлением воздуха), при этом можно применять нитрокраски и нитроэмали, ко­торые разводятся разбавителями (растворителями или разжижителями) до соответствующих консистенций. (Перечень разбавителей приведен ниже.) В качестве своеобразного грунта можно применить уксусную эссен­цию, которой рекомендуется протирать хорошо зачищен­ную и обезжиренную деталь. На такой «грунт» хорошо ложатся все виды краски, лаков и эмалей.

Травление стали. Иногда у радиолюбителя возни­кает необходимость вытравить на той или иной сталь­ной детали или на шильдике надпись. Можно предло­жить несколько рецептов составов для травления малоуглеродистых и высокоуглеродистых сталей.

Для малоуглеродистых сталей:

серная (или соляная) кислота — 200 г/л;

присадка КС                 — 2 г/л.

Для высокоуглеродистых сталей:

1) раствор для предварительного травления:

серная кислота — 100 г/л;

присадка КС   — 2 г/л;

2) раствор для окончательного травления: едкий ка­лий (натр) —80 г/л.

Поверхность детали покрывают стеарином (в горя­чем виде), затем по стеарину делают штихелем* необ-

* Штихель — граверный инструмент, служащий для нанесения рисунка на поверхность металла.

22


ходимую надпись, после чего деталь погружают в тра­вящий раствор.

Примечания: 1. Во избежание ожогов необходимо пом­нить, что кислоту нужно вливать в воду, а не наоборот; в против­ном случае кислота сильно разбрызгивается и может вызвать ожоги.

2. При попадании кислоты на кожу необходимо место ожога немедленно присыпать кальцинированной (питьевой) содой и про­мыть водой.

Снятие покрытий со стали (железа). Часто радиолю­бителю приходится восстанавливать старые детали со следами каких-либо покрытий. В табл. 6 указаны раст­воры, которыми можно снять наиболее распространен­ные покрытия.

Таблица 6

§ 2.МЕДЬ И ЕЕ СПЛАВЫ

Медь—основной металл, применяемый в радиотех­нике.   Невозможно   представить   радиотехнические устройства, где бы не применялась медь. Моточные про­вода, токонесущие детали переключателей, различные соединительные устройства и т. п. — вот далеко не пол­ный перечень деталей, изготовляемых из меди.

Сплавы меди (латунь, бронза и т. д.) идут на раз­личные поделки в радиолюбительских конструкциях. Медь и ее сплавы легко обрабатываются, покрываются никелем, хромом, серебром и химически окрашиваются в различные оригинальные цвета.

23



покрытия меди и ее сплавов

Как уже было сказано, на поверхность меди и ее сплавов можно наносить разнообразные антикоррозий­ные и декоративные пленки (металлические и неметал­лические), а также покрытия, которые предохраняют медные детали, работающие в подвижных сочленениях, от преждевременного истирания.

Хромирование. Хромовые покрытия, кроме высоких декоративных качеств, стойки в химическом отношении и обладают большой механической прочностью. Поэто­му часто хромируют трущиеся детали, что значительна увеличивает их долговечность.

Детали, предназначенные для хромирования, тща­тельно зачищают шкуркой, а если необходима блестя­щая поверхность, то полируют до зеркального блеска,

Примечание. Хорошо очищает медь и ее сплавы кашица и;

мелкой поваренной соли с уксусом.

• После зачистки деталь обезжиривают одним из со-стявов:


Температура

смеси 90° С, время обезжи­ривания 1 час.


,-я смесь: известь гашеная —              35 г/л;

едкий калий —                  10 г/л;

жидкое стекло —                                    3 г/л.


2-я смесь: едкий натр (ка­лий)           — 75 г/л;

жидкое стекло — 20 г/л.

3-я смесь: известь свежега­шеная          — 350 г/л.


Температура

смеси 90° С, время обезжи­ривания 1 час,



Третьей смесью деталь тщательно протирают не­сколько раз.

За обезжириванием следуют промывка в теплой

воде и декапирование в течение 1 мин в 5% растворе серной кислоты. Для этого готовят электролитическую ванну (в эмалированной или стеклянной посуде) следу­ющего состава:

хромовый ангидрид                 — 400 г/л;

серная кислота (концентрированная) — 4 г/л.

Температура раствора в ванне должна поддержи­ваться около 60° С.

Анодом (+) в ванне служат несколько свинцовых

пластин (не менее двух), расположенных вокруг хроми­

руемой детали. Общая площадь сторон пластин, обра­щенных к детали, должна быть в 1,5—2 раза больше площади поверхности детали. Деталь служит катодом (—), при этом катодная плотность тока должна быть 8—10 а на каждый квадратный дециметр хромируемой поверхности при напряжении источника постоянного то­ка 6—9 в (рис, 4). Скорость нарастания слоя хрома 5 мк/час.


По окончаний хромирований Деталь извлекают из электролитической ванны, тщательно промывают водой и протирают сухой ветошью. При необходимости деталь

дополнительно полируют.

Никелирование. Покрытие медных, латунных и брон­зовых деталей никелем создает на поверхности детали красивую, блестящую пленку, служащую одновременно

и антикоррозийным покрытием.

Химическое никелирование дает плотную блестящую пленку. Эта пленка^более устойчива ко всем видам воз­действия, чем полученная электролитическим никелиро­ванием.

Химическое никелирование не требует сложного обо­рудования и особых затрат на материалы.

Деталь зачищают и, если надо, полируют. Затем обезжиривают в одной из смесей, применяемых при хро­мировании. Декапирования при этом производить не

нужно.

После этого готовят раствор для никелирования. В эмалированную посуду наливают произвольное коли­чество 10% раствора хлористого цинка («паяльная кис­лота») и к нему добавляют сернокислый никель до тех пор, пока весь раствор не станет густого зеленого цве­та. Полученный раствор нагревают до кипения и в него опускают деталь. В кипящем растворе деталь должна находиться 1—2 час (при этом толщина слоя никеля на детали будет около 5—10 лмс), затем деталь переносят в меловую воду (10—15 г мела на стакан воды) нелег­ка протирают ветошью. После этого деталь промывают и протирают насухо.

Примечания: 1. Раствор можно использовать еще раз, но хранить его нужно в плотно закупоренной посуде (срок хранения

до 6 месяцев).

2. Никель хорошо ложится и внутри трубок при принудительной

подаче раствора внутрь трубки.

Серебрение. Есть несколько способов серебрения ме­ди и ее сплавов.

Рассмотрим три из них.

1-й способ. Несколько листов матовой фотобумаги «Унибром» разрезают на куски и опускают в раствор фиксажной соли (соль разводят в объеме воды, указан­ном на упаковке).

27


Зачищенную и обезжиренную деталь помещают в этот раствор и натирают эмульсионным слоем бумаги до тех пор, пока на поверхности детали не образуется плотный слой серебра. После промывки в теплой воде деталь протирают сухой ветошью.

2-й способ. В 300 мл отработанного фиксажа (оставшегося после печатания фотографий") добавляют 1—2 мл нашатырного спирта и 2—3 капли формалина (раствор хранить и работать с ним только в темноте).

Зачищенную и обезжиренную деталь поместить в раствор на 0,5—1,5 час, промыть в теплой воде, высу­шить и протереть мягкой ветошью.

3-й способ. Приготовить пасту: в 300 мл воды растворить 2 г азотнокислого серебра (ляписа). К раст­вору подливать 10% раствор поваренной соли до тех пор, пока не прекратится выпадение осадка хлористого серебра. Этот осадок промыть несколько раз (5—6) в

проточной воде.

Отдельно в 100 мл воды растворить 20 г гипосуль­фита (фотореактив) и 2 г хлористого аммония. Затем в образовавшийся раствор небольшими дозами добав'-пять хлористое серебро до тех пор, пока оно не пре­кратит растворяться.

Полученный раствор отфильтровать и смешать с тонко размельченным мелом до консистенции густой

сметаны.

Подготовленную деталь (зачищенную и обезжирен­ную) натирают пастой до образования плотного слоя серебра на поверхности детали. Затем деталь промы­вают теплой водой и протирают сухой ветошью.

Примечания: 1. При серебрении необходимо пользоваться дистиллированной водой (можно снеговой, дождевой или получен­ной изо льда бытовых холодильников), иначе могут получиться некрасивые серые пятна на поверхности посеребренной детали.

2. Посеребренные детали не должны соприкасаться с деталями из резины и эбонита, которые содержат серу. При контакте с такой резиной или эбонитом на поверхности серебра образуется пленка сернистого серебра, увеличивающая переходное сопротивление кон­тактов и ухудшающая декоративность покрытия.

Химическое окрашивание латуни. Химическое окра­шивание применяют как декоративное покрытие.

Можно получить оригинальные цвета латуни, если обработанную деталь (зачищенную, обезжиренную и

28


промытую) поместить в один на следующих раство­ров.


1-й раствор: гипосульфит—11 г/л;

свинцовый сахар — 39 з/л.


Температура раство­ра 70° С.



2-й раствор. В 250 мл кипящей воды последователь­но растворяют 10 г едкого натра и 10 г молочного са­хара. Затем, непрерывно помешивая, подливают к раст­вору 10 мл концентрированного раствора медного купо­роса.

Обработанную деталь помещают в один из раство­ров, и в течение 3—10 мин деталь окрашивается в зо­лотистый, голубоватый, синий, фиолетовый и, наконец,

в радужный цвет.

Когда нужный цвет получен, деталь вынимают, су­шат и полируют суконкой.

Синевато-черный цвет латуни получается при погру­жении подготовленной детали на 1—3 мин в следую-ищи раствор:

аммиак (25% нашатырный спирт)    —500 г;

двууглекислая (или углекислая) медь — 60 г;

латунь (опилки)                      —  0,5 г.

После смешения компонентов раствор энергично взбалтывают 2—3 раза, после чего в него погружают

деталь.

Коричневый цвет латуни получается при погруже­нии, детали в один из следующих растворов.

Чтобы приготовить 3-й раствор, нужно оба вещества растворить отдельно в половинном объеме воды, затем слить их вместе и нагреть до 80—90° С.

29


Примечание. После окрашиваний Де+аЛь йромыаают теплой водой, сушат и покрывают бесцветным лаком.

Химическое окрашивание меди, латуни и бронзы осу­ществляется так же, как и химическое окрашивание стали (применяются те же растворы, образуются те же

цвета).

Пассивирование латуни. При пассивировании латуни

образуется устойчивая защитная пленка, похожая на позолоту. Эта пленка не боится влаги, поэтому рыбо­ловы пассивируют латунные блесны.

Подготовленную деталь (зачищенную, отполирован­ную и обезжиренную) опускают на 1 сек в раствор, приготовленный из одной части азотной и одной части серной кислоты. После этого деталь сразу же перено­сят в крепкий раствор двухромовокислого калия (хром­пика) на 10—15 мин. Затем деталь промывают и сушат.

Травление меди и ее сплавов. При изготовлении шильдиков, надписей на меди и ее сплавах пользуются

методом травления.

Поверхность детали заливают горячим парафином

(асфальтовым или асфальтобитумным лаком). Штихе­лем (или другим острым инструментом) делают нуж­ную надпись (необходимо, чтобы в этих местах защит­ная пленка парафина была удалена до металла). Подготовленную таким образом деталь заливают одним из приведенных ниже составов.

1-й состав: азотная кислота               — 75 в. ч.;

fonuao КИСЛОТа                         '(\г\ " " '

С протравленной детали удаляют парафин и вали­ком или стеклом наносят краску.

Снятие покрытий с меди и ее сплавов. При снятии старых или неудачно получившихся покрытий с меди

30


или ее сплавов необходимо пользоваться растворами,

указанными в табл. 10.

Таблица 10

§ 3. АЛЮМИНИИ И ЕГО СПЛАВЫ

Алюминий и его сплавы, обладающие высокими электропроводными свойствами, широко применяются

в практике радиолюбителей.

Легкость обработки, возможность наносить электро­химическим путем защитные и декоративные покрытия, найденные способы надежной пайки и ряд других до­стоинств ставят алюминий и его сплавы (наряду с ме­дью) на одно из первых мест по применению в радио­технике.

В зависимости от количества примесей различают

несколько марок алюминия.

Основные марки алюминия можно расположить в ряд по мере возрастания в них примесей железа, крем­ния, меди и т. п.:

АВОООО, АВООО, АВОО, АВО, АОО, АО, Al, A2 и A3.

Алюминий первых пяти марок (наиболее чистых от примесей) применяется для таких узко специальных целей, как использование алюминия в качестве при­садки к некоторым сплавам высоких марок (латуни, бронзы и т. п.), изготовление некоторых ответственных узлов электро- и радиоаппаратуры и т. п.

Из алюминия последних четырех марок делают пла­стины конденсаторов, экраны к контурным катушкам , и лампам и т. п. Алюминий этих марок обладает высо­кими пластическими данными, что позволяет произво­дить глубокую вытяжку, высадку и т. п.

31


Алюминий применяется в виде сплавов, которые де­лят на пять основных групп:

1-я группа—сплавы на основе алюминия и магния (АЛ8, АЛ 13);

2-я группа—сплавы на основе алюминия и кремния (АЛ2, АЛ4, АЛ4В, АЛО, АЛ9В);

3-я группа—сплавы на основе алюминия и меди (АЛ7, АЛ7В, АЛ12);

4-я группа—сплавы на основе алюминия, кремния и меди (АЛЗ, АЛЗВ, АЛ5, АЛ6, АЛ10В, АЛ14В, АЛ15В);

5-я группа—сплавы на основе алюминия и других компонентов (АЛ1, АЛ11, АЛ16В, АЛ17В, АЛ18В).

Сплавы некоторых марок, а также основное назна­чение этих сплавов приведены в табл. 11.

Таблица 11

Чаще всего радиолюбителю приходится работать с листовым алюминием и его сплавами. По всему полю листа обычно проставлены марка материала и способ его обработки: горячекатаные листы обозначаются буквой А в конце марки (Д1А); (пожженные листы—буквой М (Д1А-М—горячекатаные, отожженные); полунагартован-ные—буквой П (Д1А-П — горячекатаные, полунагарто-ванные; нагартованные—буквой Н (Д1А-Н); закаленные и естественно состаренные листы—буквой Т (Д1-Т); та­кие же листы, но с повышенной прочностью — буквами ТВ; неплакированные листы—буквой Б (Д1А-Б-М);

плакированные не имеют особого обозначения, но ино­гда на листах бывает надпись «Плакированные».

Примечания: 1. Нагартовка — уплотнение поверхности ме­талла механическим путем.

2. Плакирование — покрытие сплавов алюминия тонким слоем наиболее чистого алюминия.

32


Анодирование и оксидирование алюминия и его сплавов

Анодирование—декоративное покрытие алюминия или его сплавов. Процесс прост и не требует громозд­кого и дорогого оборудования. Анодирование алюминия или его сплавов—электрохимический процесс.

Пленка, которая образуется при анодировании на поверхности детали, устойчива и может быть окрашена в любой цвет. Иногда применяют анодирование «под

золото».

Анодирование постоянным током. Деталь полируют до зеркального блеска (царапин и вмятин не должно быть), протирают ацетоном (или дихлорэтаном) и хи­мически обезжиривают в одном из приведенных ниже растворов.

1-й раствор: тринатрийфосфат—50 г/л;

едкий натр     — 10 г/л;

жидкое стекло   — 30 г/л.

Время обезжиривания 2—3 мин, температура раствора 50—60° С.

2-й раствор: тринатрийфосфат   — 60 г/л;

едкий натр         — 10 г/л;

углекислый натрий — 50 г/л;

жидкое стекло     — 30 г/л.

Время обезжиривания 3—5 мин, температура раство­ра 60—70° С.

3-й раствор: едкий натр —50 г/л.

Время обезжиривания 3—5 мин, температура раство­ра 50° С.

После обезжиривания желательно провести электро­литическое полирование. Полирование производить по­стоянным током в ванне, где электролитом служит сле­дующий раствор:

фосфорная кислота (уд. вес 1,57) —34% (по весу);

серная кислота (уд. вес 1,83)   —34%;

хромовый ангидрид            — 4%;

вода                       —28%.

3 Л. А. Ерлыкш                                               33


Анодная плотность тока 30—35 а/дм2, температура электролита 75—90° С. Время полирования 5—6 мин, катод—свинцовая пластина.

Вместо электролитического полирования можно про­извести химическое полирование, для этого деталь необ­ходимо поместить на 5—10 мин в следующий состав:

ортофосфорная   кислота—75 ч. по объему;

серная кислота          —25 ч. по объему.

Температура состава должна быть 90—100° С. Деталь после полирования промывают и опускают в ванну (подвеска должна быть алюминиевой, ванной может служить стеклянная, керамическая или эмалиро­ванная посуда); электролит—20% раствор серной кис­лоты (или раствор бисульфата натрия—300 г/л). Тем­пература электролита—не более 20° С; катод—свинцо­вая пластина. При сложной конфигурации детали необ­ходимо иметь несколько катодов, расположенных вокруг нее на расстоянии 60—90 мм.

Напряжение на электродах должно быть 10—15 в. Анодная плотность тока для алюминиевых деталей (и деталей из плакированного дюралюминия) 1,5—

2 а/дм2, для неплакированного дюралюминия — 2—

3 а/дм2. Время анодирования 25—50 мин.

Качество анодирования проверяют следующим обра­зом. Химическим карандашом проводят черту по ано­дированной поверхности детали (не на видном месте), которая расположена под проточной водой. Если черта не смывается, анодирование произведено хорошо. Де­таль после проверки промывают и опускают на 10— 15 мин в .водный раствор анилинового красителя нуж­ного цвета. Температура раствора должна быть 50— 60° С. Краситель предварительно тщательно фильтруют.

Окончательным процессом является процесс уплот­нения пор пленки. Поры уплотняются (закрываются) после кипячения детали в воде в течение 15—20 мин.

В некоторых случаях деталь после просушивания по­крывают бесцветным лаком (можно светлыми сортами клеев АВ-4, БФ-2 и БФ-4).

Для окрашивания анодированных деталей пригодны следующие красители: прямой желтый 2Ж, ализарино­вый желтый, ализариновый красный, кислотный рубино­вый, кислотный синий, прямой синий М, анилиновый

34


голубой, метиленовый голубой, прямой зеленый ЖЖ, основной фиолетовый, кислотный желтый 3, кислотный оранжевый 2Ж, кислотный черный М и некоторые

другие.

Наиболее эффективной окраской анодированного по­крытия является окраска «под золото». Ниже приве­дены рецепты данной окраски.

Под «желтое» золото: кислотный оранжевый

2Ж-0,1 г/л;

кислотный желтый 3—0,1 г./л;

кислотный черный М—0,1 г/л.

Температура раствора 17—20° С, время окрашивания 7 мин.

Под «красное» золото: кислотный оранжевый

2Ж—0,1 г/л;

кислотный черный М—0,1 г/л.

Температура раствора 60° С, время окрашивания

5 мин.

Золотистый цвет можно также получить, опустив де­таль в 10% раствор хромпика на 10—12 мин (темпера­тура раствора 90° С).

Анодирование переменным током. Если у радиолю­бителя нет источника постоянного тока, анодирование можно выполнить переменным током напряжением 10— 15 в. При этом все операции—предварительная обра­ботка, окрашивание, уплотнение пленки—аналогичны операциям при анодирования постоянным током. Аноди­рование заключается в следующем.

Две детали (предварительно подготовленные) поме­щают в ванну. Если анодируется одна деталь, то она и является Первым электродом, а вторым может быть обработанная алюминиевая болванка (или лист). Кон­такты токоподводов (алюминиевых!) должны быть очень хорошими; лучше соединять деталь с токоподво-дом склепыванием или пайкой.

При анодировании переменным током электролитом служит 20% раствор серной кислоты. Условия анодиро­вания следующие.

1. Для алюминия и плакированного дюралюминия плотность тока 1,5—2 а/дм2 при напряжении 10—12 в.

з*                                                     35


Время анодирования 30—35 мин, температура электро-лита — не выше 25° С.

2. Для неплакированного дюралюминия плотность тока 2—3 а/дм2 при напряжении 12—15 в. Время ано­дирования 25 мин, температура электролита—около 20° С.

Оксидирование алюминия и его сплавов. При по­мощи оксидирования можно получить пленку мягких тонов (но менее устойчивую, чем при анодировании).

Как и при анодировании, деталь предварительно об­рабатывают (обезжиривают и полируют) и помещают на 10—20 мин в следующий раствор:

углекислый натрий      — 50 г/л;

хромовокислый   натрий—15 г/л;

едкий натр              — 2,5 г/л.

Температура раствора должна быть 80—100° С. Затем деталь промывают в воде и помещают в ки­пяток на 15—20 мин. Вместо кипячения деталь можно опустить в 2% раствор хромового ангидрида на 10— 15 мин (температура раствора 20° С). Высушенную де­таль желательно покрыть бесцветным лаком.

Есть и другой способ оксидирования алюминия. Де­таль крацуют (чистят поверхность детали щеткой с же­лезным ворсом), делая небольшие штрихи в разных на­правлениях (создавая определенный рисунок). Стружку и грязь удаляют с поверхности детали чистой ветошью. Чистую поверхность детали покрывают ровным слоем 10% раствора едкого натра (температура раствора 90— 100° С). После высыхания раствора поверхность детали покрывается красивой пленкой с перламутровым отли­вом. Сверху пленку покрывают бесцветным лаком.

Примечание. Для получения более красивой пленки необхо­димо перед нанесением раствора едкого натра нагреть деталь до температуры 80—90° С.

Осветление алюминия. Окисную пленку (грязного темного цвета) с алюминия легко снять, протерев де­таль следующим раствором:

бура                 — 50 г/л;

нашатырный спирт — 5 мл/л.

Деталь покрывают раствором и после высыхания протирают ветошью.

36


Осветление силумина. Детали из силумина (сплав алюминия с кремнием) быстро покрываются окисной пленкой темных тонов. Для того чтобы деталь длитель­ное время оставалась блестящей, ее необходимо освет­лить.

Деталь зачищают и, если надо, полируют, затем

обезжиривают в одном из растворов, применяемых при анодировании. Обезжиренную и промытую деталь по­мещают на 10—20 мин в следующий раствор:

хромовый ангидрид        — 100 г/л;

серная кислота (уд. вес 1,84) — 10 г/л.

После этого деталь промывают и сушат.

Химическое никелирование алюминия почти не отли­чается от химического никелирования стали, за исклю­чением того, что декапирование заменяется операцией снятия с алюминия окисной пленки. Для этого предва­рительно обработанную деталь погружают на 2—3 мин в 50% раствор азотной кислоты.

Травление алюминия и его сплавов. Для изготовле­ния шкал, шильдиков и просто надписей на алюминии и его сплавах применяют травление.

Чаще всего применяют следующий раствор для

травления:

едкий натр  (калий) — 100—200 г/л;

поваренная соль       —      13 г/л;

соляная кислота       — 50—100 г/л.


II. ПАЙКА.

Пайка в практике радиолюбителей занимает важное место и является хотя и несложным, но довольно тру­доемким процессом. Применяется пайка главным обра­зом при выполнении монтажных работ, а также в неко­торых других случаях. Качество пайки во многом опре­деляет нормальную и надежную работу аппаратуры, ее электрические (переходные сопротивления) и механи­ческие (прочность) свойства. Прочность пайки в первую очередь зависит от того, насколько тщательно подготов­лены спаиваемые детали. Поэтому с поверхности ме­талла необходимо удалить окисные пленки, которые мешают дифундировать (проникать) припою в спаивае­мые металлы. Для этого используются флюсы, которые удаляют окислы и защищают поверхность спаиваемых деталей от дальнейшего окисления.

§ 4. ПРИПОИ

Припоем называется легкоплавкий сплав, темпера­тура плавления которого ниже температуры плавления спаиваемых металлов.

В табл. 12 даны свинцово-оловянистые припои. Цифра в марке припоя указывает процентное содер­жание олова; остальное в припое—свинец.

Таблица 12

38


Продолжение

Легкоплавкие припои применяют для пайки метал­лов и сплавов с низкой температурой плавления, а так­же приборов, боящихся перегрева (полупроводники);

кроме того, они идут на изготовление плавких предо­хранителей. В табл. 13 приведены данные основных

легкоплавких припоев.

Таблица 13

* Любой из легкоплавких припоев можно приготовить, рас­плавляя указанные компоненты в той последовательности, в ка­кой они приведены в таблице.

39


Наряду с легкоплавкими применяются твердые при-1ои (<плавл>350° С), которые дают прочные соединения. Повышенные температуры плавления твердых припоев зе позволяют производить пайку обыкновенным паяль­ником, поэтому при пайке твердыми припоями прихо­дится пользоваться паяльной лампой, газовой горелкой, специальным паяльником и другими приборами. Мето­ды пайки и основной инструмент указаны ниже. Основ­ные твердые припои приведены в табл. 15.

10



Все твердые компоненты следует измельчить до кон­систенции пудры. Олово измельчается следующим обра­зом. Небольшое количество расплавленного металла помещают в холщовую тряпку и сверху прокатывают несколько раз валиком (бутылкой и т. п.). После осты­вания порошок олова отделяется. С остальным оловом эту операцию повторяют несколько раз. Затем все ком­поненты тщательно смешивают и полученную пасту на­носят на зачищенные места спаиваемых деталей. Де­тали прижимают друг к другу и нагревают до темпера­туры 300° С.

§ 5. ФЛЮСЫ

Флюсы применяются для очистки поверхности спаи­ваемых деталей от окислов и предотвращения дальней­шего окисления подготовленных поверхностей.

Правильный выбор флюса обеспечивает прочную и красивую пайку. Необходимо помнить, что некоторые из флюсов довольно агрессивны по отношению к метал­лам, поэтому по окончании пайки остатки флюса надо немедленно удалять. Пары некоторых флюсов вредны для человека, при работе с ними необходима вентиляция.

В табл. 16 указаны основные флюсы, а также их компоненты и особенности.

Т А К ........    1 f



Продолжение

Примечания: 1. Все компоненты флюсов смешивают в той последовательности, в какой они приводятся в таблице.

2. Если особо не оговорено, то применяют вазелин — техниче­ский, спирт—этиловый, хлористый цинк—порошок, канифоль— светлую.

44


Флюс яз мыла. Флюс высокоактивен, но не вызы­вает коррозии металла. Обладает, высокой смачиваю­щей способностью. Поэтому его можно применять при пайке деталей сложной конфигурации из меди, ее спла­вов, железа, стали, ковара и других металлов.

Кусок хозяйственного мыла (60%) измельчают на терке и разваривают в эмалированной посуде. Воды брать по весу в два раза больше, чем мыла. В неостыв­ший раствор небольшими порциями вливают, помешивая, соляную кислоту с избытком. Избыток кислоты опреде­ляется индикатором — полоской бумаги, смоченной вод­ным раствором пургена (фенолфталеин с сахаром). При избытке кислоты бумажка краснеет.

Всплывающие на поверхность раствора жирные кис­лоты собирают в отдельную посуду, затем тщательно промывают теплой водой при энергичном помешива-нии. В течение 10—15 мин раствор отстаивается, воду сливают, а оставшиеся жирные кислоты разогревают и смешивают с равным количеством светлой канифоли.

Методы пайки

Пайка обычными (мягкими) припоями чрезвычайно проста. На зачищенную деталь наносят флюс, а затем нагретым и залуженным паяльником—припой. Каче­ство пайки зависит от свойств припоя, флюса и степени нагрева детали. После пайки остатки флюса удаляют.

Высокоактивные флюсы (флюс с анилином, ЛТИ-1, ЛТИ-115, ЛТИ-120) обеспечат прочную и красивую пай­ку, если даже не зачищать и не обезжиривать деталь. Это особенно важно при пайке литцендрата, проводов из мишуры и тонких пружин.

Пайка твердыми припоями производится в кузнеч­ном горне или в пламени специальной горелки (паяль­ная лампа, газовая горелка и т. п.). Спаиваемые детали зачищают, место спая сжимают и нагревают, затем на место пайки наносят флюс и припой. Припой удобнее применять в виде полосок или проволоки. Если спаи­ваемые детали различны по размерам, то нагреется бо­лее массивная деталь. После нанесения твердого при­поя деталь охлаждают до 100—120° С и затем опускают в воду. После такого охлаждения шов приобретает до­бавочную крепость, окалина и остатки флюса отвали-

45


ваются сами и деталь не требует дополнительной за­чистки.

Для пайки твердыми припоями пользуются само­дельными газовыми горелками и специальными паяль­никами. При спаивании небольших деталей можно при­менять воздуходувную трубочку (фефку) и обыкновен­ную спиртовку.

§ 6. ПАЙКА АЛЮМИНИЯ

При применении флюсов и припоев, предназначенных специально для пайки алюминия (указанных в данном разделе), процесс спаивания двух алюминиевых дета­лей не представляет труда. Но из-за дефицитности не­которых компонентов флюсов радиолюбитель иногда не

Рис. 5. Паяльник для пайки алюминия мягкими припоями

может их применить. Поэтому рассмотрим упрощенные методы пайки алюминия и его сплавов.

Для спаивания двух алюминиевых проводов их пред­варительно залуживают. Для этого конец провода по­крывают канифолью, кладут на наждачную бумагу (со средним зерном) и горячим залуженным паяльником прижимают к наждачной бумаге. Провод несколько раз разными сторонами протягивают по шкурке, при этом паяльник от провода не отнимают и на залуживаемый

46


конец все время добавляют канифоль. Провод залужи-вается хорошо, но все операции приходится повторять много раз. Затем пайка идет обычным порядком.

При пайке листового алюминия (и его сплавов) на шов наносят горячим паяльником канифоль с мелкими железными опилками. Паяльник залуживается, и им начинают протирать место шва, добавляя все время при­пой. Шов под слоем канифоли залуживается и спаи­вается. Лишний припой удаляют.

В последнее время радиолюбители стали применять более оригинальный способ пайки алюминия и его

сплавов.

На жало паяльника твердым припоем (или заклеп­ками) прикрепляют стальную пластину (рис. 5).

Примечание. Если паяльник имеет сменные стержни, то один из них можно приспособить специально для пайки алюминия и его сплавов.

Деталь в месте пайки покрывают канифолью, затем горячим залуженным паяльником начинают с неболь­шим нажимом протирать шов так, чтобы стальная пла­стина снимала пленку окиси (в этом случае пайка про­ходит более продуктивно).

Примечания: 1. Во всех трех вышеприведенных случаях пай­ка производится мягкими припоями. 2. Качество шва — низкое.


III. ПЛАСТМАССЫ, СЛЮДА, РЕЗИНА, БУМАГА, ТКАНИ, СТЕКЛО.

Пластмассы. В практике радиолюбителя могут встре­титься пластмассы в виде пленки (диэлектрик малога­баритных переменных конденсаторов), листов (мате­риал для коробок, панелей и т. п.), блоков (материал для каркасов катушек), порошков (материал для прес­сования) и т. п. В табл. 17 приведены некоторые диэлек­трические материалы и их данные.

Таблица 17

48


Продолжение

Широко применяются при изготовлении различных радиоустройств слоистые пластики—текстолит и гети-накс. Обладая невысокими диэлектрическими свойства­ми, они применяются для изготовления неответственных изоляционных деталей в низкочастотных цепях.

Текстолит и гетинакс хорошо обрабатываются (в том числе и на токарном станке).

В табл. 18 приведены наиболее часто встречающиеся марки текстолита и гетинакса.

Таблица 18


4 Л. А. Ерлыкин


49



Мягкие диэлектрики образуют небольшую группу ма­териалов, идущих на пропитку различных катушек (табл. 19).

Таблица 19

По применению пластмассы разделяют на конструк­ционные, электроизоляционные, высокочастотные, деко­ративные и т. д.; в зависимости от связующего веще­ства той или иной пластмассы—пластмассы холодного

и горячего прессования.

Кроме того, все пластмассы делят на термопластич­ные (обратимые) и термореактивные (необратимые).

Конструкционные и декоративные пластмассы радио­любители применяют для изготовления коробок прием­ников, приборов, некоторых конструкционных деталей, декоративных элементов, фальш-панелей и т. п. Наибо­лее доступен из материалов этой группы плексиглас (органическое стекло). Эта термопластичная пластмас­са имеет много расцветок, хорошо обрабатывается, склеивается, окрашивается. Радиолюбители штампуют —л+гетовой плексиглас в горячем виде простыми деревян­ными штампами.

Плексиглас хорошо окрашивается в молочный и бе­лый цвета. Слабую матовую окраску можно получить, если материал разогреть в какой-либо жидкости (или воскообразном веществе), температура кипения которой выше 120° С (головакс, растворы солей и т. п.).

Лучше всего обрабатывать поверхность плексигласа кислотами. Для этого материал опускают в концентри­рованный раствор серной кислоты на 5—10 мин до об-

50


разования плотной молочного цвета окраски, затем его промывают сначала в растворе питьевой соды, потом в теплой воде.

Окрасить плексиглас также можно, опустив его в анилиновый краситель, растворенный в ацетоне.

В последнее время стал широко применяться и дру­гой конструкционный материал—винипласт (уплот­ненный полихлорвинил). Этот материал хорошо обраба­тывается, прессуется, содержит наполнитель (тальк и пр.), который делает его непрозрачным; окрашен обычно в темные тона.

Детали, изготовленные из винипласта, отличаются большой прочностью и высокой ударостойкостью.

Соединять детали из винипласта можно не только сваркой (до последнего времени это был единственный способ соединения), но и склейкой. В разделе IV приво­дятся рецепты клеев для винипласта.

Для изготовления конструкционных деталей, которые подвергаются высоким нагрузкам (кронштейны, стойки, подшипники скольжения, шестерни), начали применять термопластичные пластмассы—полиамиды (капрон, нейлон и т. п.).

Конструкционные любительские пластмассы приме­няют при изготовлении разнообразных деталей, не несу­щих больших нагрузок (стойки, кронштейны, обоймы), деталей оформления радиоустройств (ящики, коробки, обрамления, наличники), а также ручек различного ин­струмента.

Приготовление этих пластмасс по приводимым ниже рецептам несложно.

1-й рецепт: магнезит—35%;

мелкие древесные опилки—65%.

Компоненты тщательно перемешивают, заливают 0,1% раствором хлорного магния и размешивают до тестообразного состояния.

Основной вид получения заготовок из данной пласт­массы—литье в формы и изложницы. Застывая, пласт­масса приобретает крепость камня, при этом она хоро­шо обрабатывается: пилится, сверлится и обтачивается. Применяют ее обычно для изготовления стоек, крон­штейнов, для заливки отверстий в абразивных кругах и т. д.


4*


51



2-й рецепт: мелкие древесные опилки —10 в. ч.;

тальк молотый—4 в. ч.

Компоненты перемешивают, заливают жидким (кон­систенции сметаны) столярным клеем и размешивают до тестообразного состояния. Желательно ввести в со­став пластмассы 0,3—0,5 в. ч. алюминиевых или алю-мокалиёвых квасцов, которые предупреждают появле­ние плесени и тем самым сохраняют прочность пласт­массы.

Чтобы пластмасса была более пластичной, в нее вво­дят 0,5 в. ч. натуральной олифы.

Пластмассу можно окрашивать «в массе», добавляя к ней небольшое количество анилинового красителя нужного цвета.

Можно заменить столярный клей казеиновым (анти­септиком служит 5—10% раствор нашатырного спирта, на котором приготовляют клей).

Пластмасса, приготовленная по 2-му рецепту, менее прочна, чем пластмасса, приготовленная по 1-му рецеп­ту. Из нее можно изготавливать детали, не подвергаю­щиеся большим нагрузкам: всевозможные наличники и обрамления для телевизионных трубок и приемников, различные декоративные (лепные) украшения и т. п.

Более прочной и быстровысыхающей (но более до­рогой) получается пластмасса на сгущенном нитролаке (т. е. на нитроклее).

После просушки полученную деталь шпаклюют (при­чем шпаклевка должна быть приготовлена на основе того клея, который применялся для изготовления самой пластмассы), зашкуривают и окрашивают.

3-й рецепт: самодельные текстолиты. Чаще всего это—тканевая основа, пропитанная клеем (столярным, казеиновым или нитроклеем). В практике радиолюби­телей такие текстолиты применяют для изготовления футляров небольших (карманных и переносных) прием­ников, защитных кожухов к выносным трубкам телеви­зоров и т. п.

Для небольших конструкций используют хлопчато­бумажный или шелковый трикотаж (старые майки, ру­башки и т. п.); ткань должна быть чистой.

Для больших конструкций лучше применять мешоч­ную ткань. Слой ткани натягивают на форму, покрытую

52


парафином, закрепляют, смазывают клеем, затем натя­гивают следующий слой ткани—и так несколько раз. Более подробно об изготовлении деталей из такой пластмассы будет сказано ниже.

4-й рецепт: пластмасса, изготовленная из полосок газетной бумаги.

Модель покрывают парафином, затем накладывают первый слой размоченных в горячей воде полосок га­зетной бумаги и промазывают их клеем (лучше столяр­ным). Каждый последующий слой полосок нужно на­клеивать перпендикулярно к предыдущему. Наклеив таким образом четыре слоя, делают промежуточную сушку. Процесс повторяют несколько раз—до получе­ния нужной толщины.

Деталь полностью высыхает за 24 час, затем ее шпаклюют, зашкуривают и окрашивают.

Полученную пластмассу можно применять для изго­товления ряда неответственных деталей (крышки фут­ляров, задние стенки приемников и т. п.).

5-й рецепт: обычное папье-маше, из которого де­лают детские игрушки.

Состав папье-маше:

сухая бумажная масса            — 10 в. ч.;

тонкопросеянный мел (или тальк) — 3 в. ч.;

столярный клей (сухой)            — 2 в. ч.;

мука пшеничная                  — 3 в. ч.

Сначала готовят бумажную массу, для чего мельчат газетную бумагу, заваривают крутым кипятком и вы­держивают в горячей воде 1—2 суток. Как только масса разварится до образования тонкоконсистентной взвеси, воду отцеживают и массу сушат. Высушенная масса легко превращается в порошок, который и служит осно­вой папье-маше.

Бумажную массу перемешивают с мелом и заливают клейстером, изготовленным из столярного клея и муки. Для антисептирования необходимо добавить в клейстер 0,2 в. ч. алюминиевых квасцов. Массу можно окраши­вать анилиновыми красками.

Полученное тесто наносят на модель, предваритель­но покрытую парафином. После полного высыхания де­таль обрабатывается шкуркой так, чтобы не было не­ровностей, грунтуется и окрашивается.

53


Папье-маше можно заливать в формы и изложницы. 6-й рецепт: пластмасса с довольно высокими меха-дическими свойствами. Состав (в весовых частях):

сухая бумажная масса — 5;

клей столярный сухой — 28;

тонкопросеянный мел  — 60;

глицерин технический — 2,5;

Этиловый спирт        —3,5;

охра сухая             — 1.

Сухую бумажную массу заливают теплым столярным клеем. Затем (при помешивании) добавляют мел, гли­церин, спирт и охру. После тщательного перемешивания полученная масса не должна прилипать к рукам. Даль­нейший процесс аналогичен приготовлению пластмассы

по 2-му рецепту.

Особопрочные пластмассы. К ним относятся пласт­массы АКР-7 и стирокрил, предназначенные для изго­товления зубных протезов.

Из пластмасс АКР-7 (базовый) и стирокрила можно

с успехом изготовлять клавиши и кнопки, ручки и ше­стерни, декоративные решетки для карманных приемни­ков и футляры к ним.

Изготовление деталей из этих пластмасс будет рас­смотрено ниже.

Детали из полиамидов, акрилатов и полистирола.

Сырьем для изготовления этих деталей служат всевоз­можные полиамиды (старые капроновые чулки, тряпки из капрона, нейлона, силона, дедерона и т. п.), рыбо­ловные лески и другое вторичное сырье из этих мате­риалов, акрилаты (органическое стекло, акрил-пласт-

массы), а также полистирол.

Сырье тщательно обезжиривают в 10% содовом рас­творе (температура раствора 50—60° С) в течение I час, затем промывают в теплой воде и загружают в пресс-машину (рис. 6). Твердые материалы перед загрузкой

измельчают до размеров менее 5 мм.

Пресс-машина представляет собой отрезок латунной трубы / с припаянным снизу донышком. Сверху трубы в специальных петлях помещается перекладина 2, в ко­торой имеется отверстие с резьбой, куда ввертывается винт 3 с ручкой (винт взят от струбцинки). При помо­щи этого винта в трубе перемещается поршень 4, кото-

54



рый и выдавливает размягченный материал через лит­ник 5 в подготовленную заранее форму.

Обезжиренные материалы размягчаются при темпе­ратуре 100—200° С. Для получения такой температуры

Рис. 6. Пресс-машина:

/ — латунная труба; 2 — перекладина; 3 — винт; 4 — пор­шень;   5 — литник;  6 — спираль  от  электроплитки;

7 — слюда; 8 — основание; 9 — фильер

на цилиндр наматывается распущенная спираль 6 от бытовой электроплитки. Предварительно труба обвер­тывается слюдой 7. По дну трубы необходимо провести нагревательный провод, который укладывают на слюду

55


(как показано на рис. 6) и сверху обмазывают пастой (крошка слюды, замешанная на силикатном клее). Та­кую обмазку необходимо сделать и вокруг всей трубы (сверху проволоки) и обмотать асбестовым шнуром. Чтобы регулировать температуру нагрева, спираль включается в электросеть через реостат или автотранс­форматор.

Пресс-машину устанавливают на деревянное осно­вание 8.

Примечания: 1. При любой обработке пластмасс и особенно после их резания (сверления, токарной обработки и т. п.) необхо­димо кипячением в воде (более часа) снять остаточные напряжения. В противном случае деталь может растрескаться в местах обработки

и расколоться.

2. При использовании в качестве сырья чулок из капрона, ней­лона и т. п. надо удалить все швы, срезать носок и пятку, так как

они делаются из других материалов.

3. При использовании капроновых тканей нельзя использовать такие, у которых основа изготовлена из хлопчатобумажной или дру­гой нитки.

Для получения различных декоративных окантовок необходимо изготовить фильеры 9 нужной конфигура­ции. Фильер навинчивается на литник. При выдавлива­нии масса приобретает профиль отверстия фильера; по выходе из фильера масса должна быть охлаждена в

холодной воде.

Необходимо отметить, что при помощи данной пресс-машины (с применением фильеров) можно изготовить и изоляционные прокладки из полихлорвинила (изоля­ционные окантовки для металлостеклянных телевизион­ных трубок и т. п.). Температура размягчения поли­хлорвинила 80—100° С; при использовании других, не указанных здесь материалов, для определения темпера­туры размягчения надо пользоваться данными табл.17, помня, что там даны температуры начала размягчения.

Слюда. Слюда представляет собой негорючий, слои­стый минерал с высокими диэлектрическими парамет­рами.

Есть две разновидности природной слюды: муска-

внт—с высокими электрическими данными и флого­пит—с пониженными электрическими данными. Первая применяется в основном в радиотехнике, вторая—в электротехнике.

56


Ряд материалов, основой которых служит слюда, также применяются как термо- и электроизоляционные материалы. Размолотая слюда—миканитовая пыль— служит в огнеупорных замазках наполнителем.

Разновидности слюды и некоторые материалы на ее основе приведены в табл. 20.

Таблица 20

Наиболее часто встречаются следующие марки слюды:

СО—слюда образцовая (мускавит);

СФ—слюда фильтровая (мускавит);

СНЧ—слюда низкочастотная (мускавит);

СВЧ—слюда высокочастотная (мускавит);

СЗ — слюда защитная (мускавит и твердый фло­гопит).

Примечание. При изготовлении и ремонте различного обо­рудования, и особенно паяльников, иногда бывает необходимо изо­гнуть слюду с малыми радиусами изгиба. Чтобы при этом слюда не крошилась и не ломалась, ее необходимо предварительно прокалить до светло-желтого цвета. Слюда становится более эластичной и из­гибается, не трескаясь и не ломаясь.

Резина. Резина — эластичный изоляционный мате­риал, обладающий невысокими электрическими данны­ми. Обычная резина, которую выпускает промышлен­ность, имеет три разновидности: мягкая, средней твер­дости и твердая. Кроме указания твердости, иногда на резине стоят буквы: А—малонабухающая в бензине;

Б — набухающая в бензине. Большинство амортизато­ров и амортизационных прокладок радиолюбители де-

57


лают из резины, хотя в последнее время для этих целей стали применять и некоторые пластики.

Мягкая листовая резина идет на изготовление пас-сиков для любительских магнитофонов.

Микропористая резина применяется для различных звукопоглощающих покрытий (например, при создании высококачественных звуковых агрегатов).

Бумага. Бумага — наиболее дешевый изоляционный материал, имеет невысокие электрические данные, но после соответствующей обработки (пропитки) может соперничать с лучшими изоляционными материалами. Применяется в основном при изготовлении постоянных конденсаторов и обмоток трансформаторов.

Картон идет на изготовление изоляционных прокла­док, каркасов катушек трансформаторов и т. п.

Данные некоторых бумаг и картонов даны в табл. 21.

Таблица 21

Ткани. Широко применяются для декоративных от­делок готовой аппаратуры. В сочетании с изоляцион­ными лаками и смолами являются основой некоторых изоляционных материалов.

58


Данные некоторых тканевых изделий даны в табл. 22. Таблица 22

При   изготовлении   сложных   радиотехнических устройств радиолюбителю часто бывает необходимо мар­кировать концы, изолированные линоксиновыми труб­ками. Ниже приводится состав для такой маркировки (в весовых частях):

краситель (азур синий, нигрозин спирторастворимый, двуокись титана, окись цинка)        — 5;

бакелитовый лак              — 7;

этиловый спирт               — 100.

В одной трети спирта разводят один из красителей, к нему добавляют бакелитовый лак. Все размешивают и доливают остальной спирт.

В последнее время линоксиновые трубки вытесняют­ся более дешевыми — полихлорвиниловыми. Состав для маркировки таких трубок (в весовых частях) следую­щий:

дихлорэтан                            — ЮО;

нигрозин спирторастворимый             — 0,5;

анилиновый краситель спирторастворимый— 5;

уксусная кислота (концентрированная)    —  1.

Компоненты смешиваются в порядке их записи, смесь отстаивается 2 час и фильтруется.

Стекло. Основным материалом для различных шкал, защитных стекол приборов, изготовления оптики, зер­кал и т. д. служит стекло. Основные виды обработки стекла — резка, сверление и склеивание.

59


Резка стекла алмазом или стеклорезом проста и не требует особого объяснения. Но иногда возникает необ­ходимость вырезать стекло сложной конфигурации. Для этого на стекло наносят рисунок нужной формы, но так, чтобы одна сторона этого рисунка приходилась на край заготовки." На этом месте делают запил трехгранным личным напильником. Раскаленным острым предметом (прибор для выжигания по дереву с полным накалом или паяльник для пайки твердыми припоями, описан­ный в одном из последующих разделов) медленно обво­дят нарисованный контур. Под раскаленным предметом будет непрерывно образовываться трещина, заметная невооруженным глазом. Далее лишнее стекло неболь­шими участками обламывают (лучше в воде). Готовую деталь кипятят в воде в течение часа.

По желанию края можно опилить некрупным абра­зивным бруском.

Отверстия в с т е кл е. Отверстия в стекле моЖ-но сделать одним из нижеприведенных способов.

1-й способ. Отверстие в стекле сверлится обычным сверлом без большого нажима. Стекло должно лежать на твердой и ровной поверхности. Сверление произво­дить только через кондуктор (кусок металлического ли­ста 5—8 мм с отверстием, равным диаметру толщины сверла), плотно прижатый к стеклу.

При сверлении место будущего отверстия непрерыв­но смачивать следующим составом (в весовых частях):

, камфора — 8;

скипидар — 12;

эфир    — 3.

2-й способ. Сверление производится плоским свер­лом (заточенным лопаточкой) также через кондуктор. Сверло должно вращаться попеременно то в одну, то в

другую сторону.

Эмульсией в этом случае служит силикатный клей (жидкое стекло); эмульсия меняется каждый раз, как только она помутнеет.

3-й сп-особ. Сверлом может быть подходящая по диаметру медная (хуже латунная) трубка; кондуктор

здесь также необходим.

На место будущего отверстия наносятся несколько капель силикатного клея с наждачным порошком (луч-

60


ше корундовым № 180—240); при сверлении данная смесь непрерывно обновляется.

Отверстия в относительно толстом стекле (более 4 мм) сверлятся медной трубкой, слегка расширенной на конце (кернером или другим подходящим инстру­ментом), что облегчает процесс сверления на оконча­тельной стадии и уменьшает вероятность повреждения стекла.

Склейка оптического стекла.

Оптическое стекло клеится специальными клеями высокой прозрачности, такими, как пихтовый бальзам и бальзамин.

Стекло перед склейкой тщательно обезжиривают дихлорэтаном или ацетоном и протирают чистой зам­шей. Клей наносят на обе склеиваемые детали, после чего их зажимают в струбцине. При этом надо следить, чтобы не было пузырьков воздуха в месте склейки.

К другим материалам стекло приклеивается различ­ными клеями, цементами и замазками, рецепты которых приведены ниже,


IV. КЛЕИ, ПАСТЫ, ЗАМАЗКИ, ЛАКИ. РАЗБАВИТЕЛИ.

§ 7. КЛЕИ

Клеи широко используются в радиолюбительской практике. Применение соответствующего клея в сочета­нии с правильно выдержанной технологией позволяет просто и надежно соединять металл со стеклом, рези­ной, склеивать пластмассу, фарфор и многое другое. Ниже приводятся наиболее распространенные клеи.

Крахмальный клейстер — это клей для бумаги; его

состав:

крахмал — 60—80 г/л;

бура     —    25 г/л.

Крахмал растворяют в */5 части воды (холодной), тщательно размешивают, заваривают остальной водой (крутой кипяток) и, наконец, вводят в клейстер буру. Клейстер из муки—это клей для бумаги и картона;

его состав:

- -        мука                   — 200 г/л;

клей столярный (сухой) — 50 г/л.

Муку замешивают холодной водой до тестообразного состояния и заливают горячим столярным клеем (тем­пература 80° С). Клей обязательно процедить.

Переплетный клей. К разведенному горячему столяр­ному клею (прямо в водяной бане) добавляют Vao часть (от общего объема клея) глицерина.

Гуммиарабик—клей для бумаги и картона изготов­ляется из камеди (застывшего сока) некоторых плодо-

62


вых деревьев (вишни, сливы, абрикоса, терновника, бе­лой акации и др.).

Камедь размельчают в порошок и разводят теплой водой до консистенции жидкой сметаны.

Особый клейстер обладает повышенными клеящими

данными.

Состав этого клея:

пшеничная мука    — 30 г/л;

квасцы алюминиевые —0,5 г/л.

Пшеничную муку замешивают холодной водой до образования жидкого теста. В остальной воде (нагретой до 50° С) растворяют алюминиевые квасцы; в получен­ный раствор помещают тесто и кипятят до образования прозрачной сиропообразной массы.

Декстриновый клей — распространенный клей для бумаги. Рецепт приготовления прост: декстрин из рас­чета 400 г/л разводят холодной водой.

Клей для картона. В 100 в. ч. воды растворяют 9 в. ч. конторского (силикатного) клея, 6 в. ч. картофельной муки и 1 в. ч. сахара. Полученную кашицу необходимо подогреть до получения однообразной массы.

Фотоклей. Состав фотоклея:

крахмал               — 60 г/л;

квасцы алюминиевые — 40 г/л;

мел (зубной порошок) — 40 г/л;

синька сухая           — 1 г/л.

Крахмал заливают 10 в. ч. теплой воды, размеши­вают и доливают 30 в. ч. крутого кипятка. Отдельно растворяют квасцы в теплой (оставшейся) воде, раствор вливают в клейстер и хорошо размешивают. Через пол­часа добавляют и клейстер мел (зубной порошок и синьку) и тщательно перемешивают.

Клей хранить в закрытой стеклянной посуде. Клей для наклеивания ткани, дерматина и кожи на древесину. Состав клея дан в весовых частях:

мука пшеничная    — 40;

канифоль           — 3;

квасцы алюминиевые— 1,5;

вода                — 10.

63


Все сухие компоненты смешивают, заливают водой и размешивают. Полученную тестообразную массу ста­вят на слабый огонь и помешивают до тех пор, пока масса не начнет густеть.

Склеивание производить горячим клеем.

Казеиновый клей. Склеивает бумагу, дерево, ткани. кожу и керамику. Казеин (порошок) разводят в хо­лодной воде из расчета 250 г/л, подливая воду не­большими порциями и непрерывно помешивая клее­вую массу.

Для антисептирования в клей вводят 200 г/л буры или разводят его в 10—15% растворе аммиака (наша­тырного спирта). Это особенно важно при склеивании толстых, медленно высыхающих деталей, так как при отсутствии этих компонентов детали быстро плесне­веют и портятся.

Добавление алюминиевых квасцов (100 г1л) делает клей более водоупорным.

Столярный клей—ем, раздел V.

Клеевая паста. При склеивании древесины с другими материалами, а также при грунтовке деревянных дета­лей применяют клеевую пасту. Эту пасту получают пу­тем замешивания в горячий столярный клей или мелко­просеянной золы, или сухого просеянного мела, или миканитовой пыли, или сухой крошки асбеста .и т. п.

Примечание. Клеевую пасту также можно получить, сме­шивая вышеуказанные наполнители почти с любым клеем. Пасты идут не только на склеивание и грунтовку, но и на соединение де­талей, у которых зазоры при склеивании превышают установленные нормы (более 0,2 мм).

Водоупорный клей. Если в горячий столярный клей добавить одну часть натуральной олифы (считая клей как четыре части), получится хороший водоупорный клей.

Синдетикон — универсальный клей, идущий на склей­ку многих материалов. При добавлении в него мелко­просеянной золы или сухого мела получается хорошая шпаклевка.

Состав клея:

столярный клей — 200 г/л;

сахар           —200 г/л;

известь гашеная — 70 г(л.

64


Растворяют в воде сахар, затем известь и нагревают на медленном огне до получения прозрачной жидкости. Полученный раствор отфильтровывают и опускают в него сухой столярный клей. В течение 24 час столярный клей набухает, а зате№ его распускают в клееварке.

В закрытой стеклянной посуде клей может храниться длительное время и не теряет склеивающей способности.

Клей для стекла. Распускают желатин в равном ко­личестве (по весу) 5% раствора двухромовокислого ка­лия (раствор готовится в затемненном помещении). Полученные клей нерастворим в горячей воде. Детали промазывают, затягивают струбциной (или крепко об­матывают нитками) и ставят на 5^-8 час на свет.

Клеи для стекла и керамики.

1. Казеин, растворенный в жидком стекле (силикат­ный клей) консистенции сметаны.

2. Гипс, замешанный на яичном белке до консистен­ции сметаны.

3. Гипс, замоченный на сутки в.насыщенном раство­ре алюминиевых квасцов. После замачивания гипс су­шат, размалывают и замешивают на воде до консистен­ции сметаны. Такой клей хорошо клеит керамику.

4. Сухой мелкоразмолотый мел (зубной порошок), разведенный в жидком стекле в соотношении Г: 4.

Универсальный цемеят. В зубопротезировании приме­няется так; называемый «цемент-фосфат»; он очень хо­рошо склеивает керамику, не боится горячей воды.

Разводится цемент следующим образом. В стеклян­ную посуду насыпают нужное количество цемента (по­рошка) и заливают разбавителем. Все тщательно пере­мешивают стеклянной палочкой и сразу же наносят на предварительно обезжиренные детали. Детали необхо­димо стянуть струбциной (или ниткой). Время высыха­ния 2 час.

Клеи для кожи.

1. Клей «Рапид»; его состав (в весовых частях):

целлулоид                     —15;

ацетон                          — 65;

растворитель РДВ (или № 646) —20.

2. Раствор натуральвого каучука (1—2 в. ч.) в се­роуглероде (10 в. ч.) с добавлением небольшого коли­чества скипидара.

5 Л. А. Ерлыкни                                                65


3. Столярный клей (костный) с добавлением в него танина до образования тянущихся нитей. Клеи резиновые.

1. Каучук натуральный (1 в. ч.), растворенный в бен­зине-растворителе (бензин «Галоша») или в авиацион­ном бензине Б-70 (10—15 в. ч.).

2. Высококачественный клей для резины; его состав дан в весовых частях):

сероуглерод                — 10;

гуттаперча                  — 1,3;

каучук натуральный        —2,5;

альбумин   (разведенный) * — 70.

Клеи для целлулоида.

1. Целлулоид (15 г), растворенный в ацетоне (100 г).

2. Чистый ацетон (смазывать склеиваемые детали несколько раз).

Клеи для эбонита.

1. Бакелитовым лаком смазывают обезжиренные края деталей. Затем эти детали стягивают, нагревают до 100° С и выдерживают при этой температуре 2— 3 час.

2. Клей БФ-2 (БФ-4).

3. Равные части натуральной резины и асфальта распустить на огне. Клеить горячим клеем.

Клеи для плексигласа (органического стекла).

1. Органическое стекло (0,5%) растворить в,смеси ацетона (60%) и этилацетата (40%). При склеивании детали нагреть до 40° С.

2. Раствор органического стекла (3—5%) в ледяной уксусной или муравьиной кислоте.

3. Раствор органического стекла (0,5—1,5%) в ди­хлорэтане.

4. Раствор органического стекла (0,5%) в смеси аце­тона (60%) и уксусной эссенции (40%).

Для склеивания полиэтилена применяются следую­щие растворители (в скобках указаны температуры склеивания):

1. Ксилол (75° С).

2. Ледяная уксусная кислота (30° С).

* Берется готовый раствор. Если его нет, сухой альбумин раз­водится в теплой воде до консистенции жидкой сметаны.

66


3. Трихлорэтилен (70° С).

4. Петролейный эфир (80° С).

Полиэтилен можно склеить также клеем БФ-2 (БФ-4), если предварительно обработать склеиваемые поверхности 25% раствором хромового ангидрида.

Пленки из полиэтилена свариваются и при прокат­ке их нагретым (250° С) металлическим роликом.

Клеи для магнитофонной ленты. Рецепты даны в ве­совых частях:

1. Уксусная эссенция.

2. Ацетон                   — 49;

метилглюкольацетат      — 50;

целлулоид                — 1.

3. Метиловый спирт         — 25;

ледяная уксусная кислота—25;

метилглюкольацетат       — 25;

метил ацетат               — 25.

Склейка капрона. Капрон склеивается концентриро­ванной муравьиной кислотой, фенолом, соляной кис­лотой.

Клей для полистирола—блочный полистирол (10%), растворенный в бензоле, толуоле или дихлорэтане.

Детали перед склейкой обезжиривают и делают ше­роховатыми, после чего намазывают клеем и просуши­вают 3—5 мин. Затем детали соединяют, стягивают струбциной (помещают в тиски или стягивают нитка­ми) и выдерживают 6 час.

Клеи для полихлорвинила и винипласта (уплотнен­ный полихлорвинил), рецепты даны в весовых частях:

1. Метилметакриловый эфир           — 100;

перхлорвиниловая смола            — 25;

порофор ЧТЗ                    — 4;

свинцовый сурик                   — 15.

2. Дихлорэтан                         — 100;

перхлорвиниловая смола            — 40;

дибутилфтолат (или трихлорбензол) — 5.

Первым клеем можно также приклеивать полихлор­виниловые пленки к металлам и древесине.

б*                                                        67


Второй клей тоже приклеивает полихлорвиниловые пленки к металлам и древесине, но для этого в него необходимо ввести 10—15 в. ч. свинцового сурика.

Отсутствие в клее (рецепт 2) дибутилфтолата (или трихлорбензола) увеличивает время схватывания и вы­сыхания.

Необходимо отметить, что перхлорвиниловая смола растворяется бензолом, эфиром, толуолом (и их смеся­ми), а также разжижителями Р-4.

Фторопласт клеится клеем следующего состава (в ве­совых частях):

компаунд МБК-1 — 1;

канифоль        — 3;

касторовое масло — 4.

Температура клея при склеивании должна быть 100—120° С.

Приклеивание резины, кожи и других материалов к металлам

.Для склеивания резины, кожи и других материалов с металлом применяются специальные клеи.

Клей 88. Металл и резину зачищают и обезжири­вают. Клей 88 разжижают бензолом до консистенции жидкой сметаны (не тянется за кистью и не стекает с нее).

Слой клея наносят на резину (или другой материал) и сушат 3—5 мин. Затем накладывают второй слой на резину и первый на металл. Оба слоя сушат 5—6 мин. Детали накладывают друг на друга и прокатывают ро­ликом, после чего они сохнут под прессом 24 час.

Термопреновый клей. Термопрен измельчают и раст­воряют в авиационном бензине Б-70 (лучше бензине «Галоша») в соотношении 1 : 10.

Детали зачищают, обезжиривают и накладывают первый слой термопренового клея на резину (или другой материал) и на металл. После 10—15-минутной сушки наносят второй слой только на металл; на резину (по­верх термопренового клея) наносят тонкий слой обыч­ного резинового клея. После повторной 10—15-минутной сушки детали соединяют, прикатывают роликом и по­мещают под пресс на 5 час.

68


Есть еще один рецепт термопренового клея (в весо­вых частях):

термопрен                  — 1;. бензин Б-70 (или сГалоша») — 6;

бензол                        — 3.

Примечание. Термопрен растворяется в бензине при темпе­ратуре 70—80° С, при этом необходимо соблюдать осторожность— бензин может вспыхнуть. Лучше это делать в водяной бане.

Клей изоцианатный. Хорошо приклеивает резину к металлу клей следующего состава (в весовых частях):

лейконат   — 2;

дихлорэтан — 8.

Детали зачищают и обезжиривают. Металл покры­вают клеем и сушат 30—40 мин. Затем на резину нано­сят первый слой, а на металл — второй; после 20— 30-минутной сушки наносят на металл третий слой, а на резину—второй. Детали накладывают одна на дру­гую, сжимают и нагревают до температуры 180— 240° С в течение 10—12 -мин.

Эпоксидные клеи. Для склеивания металлов наибо­лее совершенными являются эпоксидные клеи (на осно­ве эпоксидных смол); они применяются так же, как за­ливочные (обволакивающие) массы, если в них доба­вить соответствующий наполнитель.

Наряду с применением клеев из эпоксидных смол сами смолы также применяются для склейки металли­ческих деталей. Процесс склеивания при этом прост. Поверхности металлических деталей обрабатывают сме­сью бихромата натрия с серной кислотой (1:1) в те­чение 20 мин. Одну из деталей нагревают до 130° С, посыпают порошком эпоксидной смолы, накладывают на нее другую деталь и нагревают обе до 200° С. При этой температуре плотно сжатые детали  выдерживают 40 мин. Для нагревания деталей удобно пользоваться обычным электрическим утюгом с терморегулятором, который позволяет поддерживать определенную темпе­ратуру (в данном случае 200° С).

Примечание. Следует помнить, что эпоксидные клеи обла­дают некоторой токсичностью.

69


Для склеивания стекла, фарфора, керамики и для приклеивания их к металлам употребляют клеи без наполнителей.

Для склеивания металлов в состав клеев вводят различные наполнители.

Эпоксидный клей затвердевает при комнатной тем­пературе, если перед употреблением в него ввести от-вердитель.

Если шов нежесткий и требует соответствующей эла­стичности, то в состав клея вводится пластификатор

Рецепты некоторых эпоксидных клеев приведены в табл. 23 (все данные в весовых частях).

Таблица 23

Для приготовления клея эпоксидную смолу нагре­вают до 60° С и добавляют в нее пластификатор. Все тщательно размешивают, вводят наполнитель (если нуж­но) и снова все перемешивают. Затем добавляют отвер-дитель и состав третий раз перемешивают.

Приготовленный таким образом клей необходимо ис­пользовать сразу, так как через 1—1,5 час он затверде­вает и становится непригодным к дальнейшему приме­нению.

Карбинольный клей. Клей представляет собой сиро-пообразную жидкость с желтоватым оттенком (частич­но затвердевший карбинол).

70


Карбинольный клей склеивает многие материалы:

гермореактивные пластмассы (карболит, эбонит и т.д.), фарфор, стекло, древесину, фибру, металлы (медь и ла­тунь только луженые!) и другие материалы. При этом клееный шов может выдержать большие напряжения (у металлов до 220 кг/см2).

Склеиваемую деталь тщательно зачищают и обез­жиривают. Клей размешивают при температуре около 60° С и вводят в него отвердитель. Приготовленный клей стеклянной палочкой наносится на склеиваемые детали, которые затем стягиваются и сушатся.

Полученный карбинольный клей (после введения в него отвердителя) хранится в темном месте не более 4—6 час. Карбинольный сироп хранится 6—8 ме­сяцев.

Для склеивания почти всех материалов (кроме ме­таллов и мрамора) отвердителем для карбинольного клея может служить азотная кислота—2—2,5% от веса карбинольного сиропа (удельный вес кислоты 1,35—

1,42).

Для склеивания металлов и мрамора (а также дру­гих материалов) отвердителем может служить перекись бензоила 2—3% от веса сиропа.

Клей водостоек при склеивании непористых мате­риалов.

Используя наполнители (гипс, тальк, фарфоровая или стеклянная мука, железные или алюминиевые опилки, портланд-цемент и др.), можно получить хорошие склеивающие пасты.

Примером такой пасты может служить цементно-карбинольная клеящая паста, рецепт которой приво­дится ниже:

карбинольный сироп         — 100 г;

портланд-цемент             — 400 г;

ацетон чистый (технический) — 15 г;

перекись бензоила           —  Зг.

Клей с отвердителем перекись бензоила сохнет в те­чение суток; с отвердителем азотная кислота—4—6 час. Обрабатывать склеенные детали следует не раньше чем через трое суток.

Идитоловый клей. Применяется для приклеивания тепло- и звукоизоляции к металлу и древесине.

71


Состав клея (в весовых частях):

идитол     — 5;

канифоль   — 1;

спирт-сырец — 3;

наполнитель — 2.

Наполнителем могут служить миканит, мел, тальк, асбест и др., измельченные в порошок и хорошо просу­шенные.

Клеи БФ. Универсальные клеи БФ-2 и БФ-4^ приме­няются для склеивания текстолита, гетинакса, аминопла-стов, паронита, кожи, металлов, дерева и других матери­алов. Разбавителем для этих клеев могут быть спирт-ректификат, растворитель РДВ и растворитель № 16.

Поверхность склеиваемых деталей зачищают и обез­жиривают. Кисточкой наносят первый слой клея на по­верхности склеиваемых деталей и подсушивают их в течение часа. Затем наносят второй слой клея и после 15—20-минутной подсушки детали соединяют, крепко стягивают и сушат в течение часа при температуре 120—150° С. При комнатной температуре (18—20° С) детали сохнут более суток, при этом качество склеива­ния снижается.

В заключение необходимо отметить, что в последнее время появилось большое количество так называемых смоляных клеев (ВИАМ Б-3, КДМ-6, КБ-3, ЦНИПС-1 и др.). Эти клеи предназначены для склеивания древе­сины, однако они с большим успехом могут быть при­менены для склеивания большинства пластмасс, бу­маги, картона, ткани, пенопластов и других материалов.

Ниже приводится рецепт клея ВИАМ Б-3 (в весовых частях):

смола ВИАМ Б       — 100;

ацетон                 — 10;

керосиновый контакт  — 20.

Все компоненты помещают в соответствующую по­суду и перемешивают в течение 15—20 мин.

Клеящие пасты и замазки

Герметизирующие замазки. Эти замазки применяют­ся обычно для герметизации некоторых деталей и бло­ков, для приклеивания защитных стекол к измеритель­ным приборам и т. п.

72


Склейка такими замазками не рассчитана на какие-либо нагрузки.

Канифольно-восковая замазка приготавливается по следующему рецепту (в процентах):

канифоль                — 43;

воск                       — 22;

озокерит                  — 22;

масло машинное          — 8;

краска эмалевая (черная) — 5.

Все, кроме краски, помещают в сосуд, нагревают до 140° С и кипятят при этой температуре около часа.

Краску следует прокипятить отдельно 5—10 мин и добавить в кипящую смесь. Все вместе кипятить еще 5—10 мин,, после чего охладить.

Бакелитовые замазки. Ниже приводятся два рецепта бакелитовых замазок.

1-й рецепт:

бакелитовый лак (сгущенный)      — 1 в. ч.;

пирофилит (или асбестовая крошка) — 1,2 в. ч.

Пирофилит сушат 2—3 час при температуре 100— 150° С. Если применяется асбестовая крошка, то ее про­каливают при температуре 800° С в течение 15—20 мин.

Обе составные части перемешивают и, если надо, смесь разжижают растворителем РДВ или № 646. Вре­мя хранения приготовленной замазки 24 час.

Склеенные такой замазкой детали постепенно нагре­вают до 120—125° С, выдерживают при этой темпера­туре 2—2,5 час, затем охлаждают при комнатной темпе­ратуре.

2-й рецепт:

бакелитовый лак (сгущенный) — 6 г;

гипс                            — 2,5 г;

эмалевая краска              — 1,5 г.

Смешивают бакелитовый лак и хорошо просушенный гипс и добавляют к ним эмалевую краску (обычно чер­ную). Смесь хорошо перемешивают. Разжижителем мо­жет служить растворитель РДВ или № 646. Процесс затвердения замазки такой же, как и при первом ре­цепте.

73


Битумная замазка имеет следующий состав (в весо­вых частях):

рубракс   — 3;

битум № 3— 1;

мел       — 10;

графит    — 10;

лак № 321 — 9.

Рубракс и битум № 3 расплавляют и к ним приме­шивают остальные компоненты. Полученную замазку тщательно перемешивают. Детали склеивать горячей замазкой.

Рубраксная замазка состоит из следующих компо­нентов (в весовых частях):

рубракс     — 2;

мел          — 2,5;

лак № 321 — 2,5.

Рубракс расплавляют при температуре 120° Сив него добавляют мел и лак. Все тщательно перемеши­вают. Клеить горячей замазкой.

Паста для склеивания стекла с металлом. • Данная паста довольно прочно скрепляет стекло с металлом. Жидкая консистенция пасты позволяет склеивать боль­шие поверхности указанных материалов.

Состав пасты (в весовых частях):

окись меди -            — 2;

наждачный порошок №60—2;

жидкое стекло           — 6.

Все компоненты растирают до образования одно­родной пасты. Склеенные детали нагревают до 100° С и выдерживают при этой температуре 2 час, затем охлаждают до комнатной температуры. Через 12— 14 час паста полностью затвердевает.

Замазки «стекло — металл». Этот вид замазок отли­чается повышенной твердостью склеенного шва, могу­щего нести средние механические нагрузки.

Ниже приведены два рецепта замазки (в весовых частях).

74


1-й рецепт:

гипс               — 2,5;

мел               — 2,5;

глет свинцовый — 2,5;

канифоль        — 3,5.

Тщательно размолотые и высушенные компоненты смешать и развести натуральной олифой до густоты замазки.

2-й рецепт:

гипс                   — 7;

мел                   — 7;

глет свинцовый       — 7;

марганец борнокислый— 1;

канифоль            — 20.

Все перемалывают, просушивают и смешивают с на­туральной олифой до густоты замазки.

Паста для покрытия остеклованных сопротивлений.

При ремонте остеклованных сопротивлений и особенно при устройстве отводов необходимо восстановить покры­тие сопротивления, в противном случае срок жизни со­противления резко сокращается. Восстановить нарушен­ное покрытие сопротивления можно специальной пастой (рецепт которой приводится ниже).

Просушенный тальк (6 в. ч.) смешивают с жидким стеклом (силикатный клей), которого берут столько, чтобы получить массу консистенции сметаны (примерно 8—12 в. ч.).

Поврежденные участки покрытия промазывают па­стой и сушат при комнатной температуре около часа. Затем сопротивление нагревают до 100—110° С и вы­держивают при этой температуре 10—15 мин.

Магнезитовая замазка. Данная замазка применяется при склеивании керамических изделий и металла с ке­рамическими деталями. Склеенный шов выдерживает большие нагрузки.

Состав замазки (в весовых частях):

окись магния                            —4;

фарфоровая мука                      — 2;

раствор хлористого магния (уд. вес 1,25) — 5.

75


Окись магния прокаливают в течение часа при тем­пературе 400—500° С. Фарфоровую муку подсушивают в течение 30 мин при температуре 100—120° С. Хлори­стый магний растворяют в воде из расчета две части хлористого магния на одну часть воды.

После этого окись магния и фарфоровую муку пере­мешивают, полученную смесь заливают раствором хло­ристого магния и замешивают до получения однород­ной массы.

Замазку применять немедленно после изготовления. Время полного высыхания — двое суток.

Примечание. Фарфоровую муку можно получить, если рас­калить куски старой (битой) фарфоровой посуды и охладить их в воде, повторяя этот процесс несколько раз.

Глетглициновая замазка. Эта замазка (по примене­нию и по качеству шва) подобна магнезитовой и широ­ко применяется в промышленности для соединения ке­рамических деталей между собой и с металлами.

Состав замазки (в весовых частях):

глицерин технический    —1;

глет свинцовый          — 8.

Глет просушивают в течение 2 час при температуре 230—250° С, растирают в ступке и малыми дозами (при перемешивании) подливают к нему глицерин. Замазку использовать сразу же после изготовления. Время вы­сыхания замазки—одни сутки.

Примечание. Глет свинцовый можно приготовить из свин­цового сурика. Для этого на 100 г сухого свинцового сурика необ­ходимо взять 1 г газовой сажи, все тщательно перемешать и прока­лить при температуре 450—550° С в течение часа.

Замазка для замазывания трещин в железных и чу­гунных отливках.

Состав замазки (в кг):

железные опилки —   1 нашатырь       — 0,02 гашеная известь — 0,1 жидкое стекло   — 0,1.

Сухие компоненты смешивают, заливают жидким стеклом и тщательно перемешивают до образования

76


однородной массы. Замазку применять немедленно по­сле изготовления.

Замазка для укрепления железной арматуры в камне.

Состав замазки (в г):

железные опилки —   100;

гипс             —   300;

нашатырь      —    5;

уксус столовый — 40—60.

Смесь первых трех (сухих) компонентов развести столовым уксусом до нужной консистенции; полученную замазку немедленно использовать.

Замазка, устраняющая раскручивание гаек. В про­мышленной радиоаппаратуре широко применяется кон-тровочная замазка, которая с успехом заменяет раз­личного рода контровочные шайбы.

Состав замазки (в %):

нитроэмаль ДМ— 75;

тальк          — 25.

Замазка разводится до нужной консистенции аце­тоном или растворителем РДВ.

§ 8. КРАСКИ, ЛАКИ,ЭМАЛИ, ГРУНТЫ И ШПАКЛЕВКИ

Для металлов краски, лаки и эмали служат как ан­тикоррозийным, так и декоративным покрытием.

Детали из древесины ценных пород с красивой тек­стурой (цвет и рисунок) покрывают прозрачными лака­ми и политурами. Древесину менее ценных пород ино­гда покрывают непрозрачными (укрывистыми) лаками и красками.

Отделка древесины различными прозрачными покры­тиями рассматривается в разделе V.

Грунтовка. Окраске металлов лаками и красками предшествует процесс грунтовки.

Грунтовка практически ничем не отличается от окраски. Грунт наносится на поверхность детали кис­тями средней жесткости (и очень редко пульверизато­рами). После высыхания грунт выравнивается (шли­фуется) шкурками № 120—180.

77


I

Необходимо отметить, что определенному родукра- i ски (лаку, эмали) соответствует определенный грунт. ^ Неправильное сочетание грунта и покрытия иногда при- 1 водит к тому, что краска (лак, эмаль) пузырится или после высыхания осыпается.

В приложении, данном в конце книги, приводится ряд наиболее употребляемых красок, лаков и эмалей. Там же приведены шпаклевки, грунты и, политуры, даны основные рекомендации по разжижению, режиму суш­ки, а также назначение покрытий и их свойства.

Шпаклевка. На загрунтованную поверхность детали наносится шпаклевочная масса при помощи шпателя. Шпатель — плоская лопаточка, изготовленная из ме­талла, древесины или из жесткой резины.

Если на поверхности детали имеются различные не­ровности (трещины, сколы, раковины и т. п.), шпаклев­ку в этих местах наносят с небольшим превышением (запас на усадку при высыхании шпаклевки). Основной слой шпаклевки не должен превышать 0,2 мм.

После высыхания шпаклевку выравнивают шкурка­ми № 80—100, постепенно уменьшая зерно шкурки. Плоские поверхности хорошо выравнивать плоским де­ревянным бруском; между шкуркой и бруском необхо­димо проложить слой ткани толщиной 2—3 мм.

Окраска. Окраска обычно производится в два слоя. Второй слой кладется ходами кисти, перпендику­лярными ходам кисти при наложении первого слоя. Перед наложением второго слоя высушенный первый слой  покрытия  желательно   выровнять  шкуркой № 120—180.

Инструментом для окраски чаще всего служат мяг­кие кисти, но иногда применяют и пульверизаторы (распылители). Последние применяются при окраске крупных деталей нитрокрасками.

Давление воздуха при окраске деталей нитрокрас­ками должно быть 1—2,5 атм. При более густых кон­систенциях краски давление воздуха должно достигать 3—6 атм.

Поверхности деталей, окрашенные различными лако­красочными покрытиями (особенно если они служат де­коративным целям), должны сохнуть в помещениях, где нет пыли, и при температурах, указанных в прило­жении,


Разбавители, разжижители и растворители

В приложении, где приведены данные о красках, ла­ках и эмалях, указаны и разжижители данных лакокра­сочных материалов.

Радиолюбителю необходимо знать составляющие компоненты различных разбавителей, разжижителей и растворителей.

Действительно, зная эти данные, можно с успехом применять такие материалы для других целей, напри­мер, для изготовления клеев на различных основах, снятия некоторых видов покрытий (в том числе и эма­ли с моточных проводов и особенно с литцендрата), ис­пользовать их как обезжиривающие составы и т. п.

Данные о некоторых разбавителях, разжижителях и растворителях приведены в табл. 24.

Т а б л и и я 94




§ 9. СМЫВКИ И СМЫВОЧНЫЕ ПАСТЫ

Снятие старого лакокрасочного покрытия скребками, шабрами и другими инструментами является трудоем­ким и не всегда качественным процессом. Если с по­верхности некоторых металлических деталей покрытие иногда допустимо выжечь паяльной лампой, то с неме­таллических деталей таким путем снимать краску не­возможно.

Имеется много рецептов специальных смывок и паст, которыми можно быстро удалить старое лакокрасочное покрытие с металлических и деревянных деталей.

Смывки и пасты для удаления эмалей и красок на основе целлюлозы (нитро), глифтали, нитроглифтали:

1-й рецепт (%);

ацетон                    — 30;

этиловый спирт          — 10;

этилацетат               — 30;

бензин                    — 30.

2-й р е ц е п т (%):

парафин                — 2;

нафталин                — 11;

ацетон                   — 47;

этиловый спирт          — 6;

этилацетат               — 19;

бензин                    — 8;

скипидар                — 7.

3-й рецепт (%):

парафин '              — 3;

метиловый спирт         — 30;

ацетон                   — 25;

бензол                    — 20;

ксилол                   — 7;

четыреххлористый углерод — 15.

4-й рецепт (%):

парафин                — 2;

воск                     — 1;

метиловый спирт         — 82;

ацетон                   — 14;

этилацетат               — 1.

82

82


5-й рецепт (%):

парафин       — 20;

ацетон          — 40;

лигроин         — 40.

6-й рецепт (%)

парафин        — 6;

метиловый спирт — 44;

бензол           — 50,

7-й рецепт (%):

парафин        — 10;

ацетон          — 60;

бензол          — 30.

Кроме того, имеются стандартные смывки; некото­рые из них приведены в приложении.

Смывку или пасту наносят на поверхность детали, по истечении некоторого времени лакокрасочное покры-чие размягчается и его можно легко удалить.

Наличие в пасте парафина (воска) делает ее более долгодействующей и мастикообразной, т. е. работать с ней удобнее, чем со смывкой, которую приходится на­носить на обрабатываемую поверхность несколько раз.

Пасты для удаления масляных красок и лаков:

1-й рецепт:

мел просеянный                  — 0,5 кг;

асбестовая пыль                  — 0,5 кг;

каустическая сода (20% раствор) —до   образования ,-лаеты.

2-й р ецеп т:

известковое тесто                  — 0,5 кг;

мел просеянный                  — 0,5 кг;

каустическая сода (20% раствор)—до   образования пасты.

Пасту наносят на поверхность детали и оставляют на 0,5—1 час. Затем пасту (вместе с краской) счищают с детали.

Очищенную поверхность детали (в том числе и дере­вянной) промыть слабым раствором 1% кислоты—со­ляной, уксусной и т. п., после чего промыть теплой водой.

б*                                                    83


§ 10. ПОЛИРОВОЧНЫЕ ПАСТЫ И СОСТАВЫ

Маршалитовая паста предназначена для окончатель­ного шлифования стали. Состав пасты (%):

маршалит— 80,8;

парафин — 10;

солидол Т —   9;

церезин   — 0,2.

Известковая паста применяется при полировании ни­келя, латуни, алюминия и других металлов. Состав пасты (%):

венская известь     —71,8;

церезин             — 1,5;

стеариновая кислота — 23;

солидол Т           — 1,5;

скипидар           — 2,2.

Паста для средней полировки стали и других ме­таллов.

Состав пасты (%):

парафин                  — 20;

стеарин                     — 10;

сало техническое            — 3;

наждачный порошок № 250 —67.

Паста для тонкой полировки стали и других ме­таллов.

Состав пасты (%):

стеарин           — 10;

керосин           — 3;

олеиновая кислота — 2;

окись хрома      — 85.

Примечание. Пасты р?зводят в следующем порядке. Воско-образные и жидкие материалы смешивают и разогревают в водя­ной бане (или на малом огне). Затем в горячую массу замешивают сухие компоненты.

Пасты ГОИ предназначены для полировки стали и других металлов и представляют собой окись хрома,за­мешанную на воскообразных веществах. Пасты выпу­скают трех сортов: грубая, средняя и тонкая.

84


При отсутствии хромовой пасты с успехом можяо применить масляную краску «окись хрома», разведен­ную керосином.

Крокусная паста (окись железа) продается в мага­зинах в готовом виде (в зубопротезировании применяет­ся под названием «паста для золота»).

Применяется крокусная паста для полировки лату­ни, бронзы, серебра и других металлов.

Порошок «Блеск», разведенный машинным маслом, применяется для тонкой полировки металлов.

Полировка керамики. Керамика полируется (очи­щается от различных налетов) кашицей из воды и ли­монной кислоты (или питьевой соды).

Хорошо полирует керамику также кашица из мелкой

соли и уксусной кислоты.

Полировка пластмасс. Растворить небольшое коли­чество пасты ГОИ в спирте и этим раствором полиро­вать пластмассу до блеска. Затем суконкой, смоченной в мыльном растворе, произвести окончательную поли­ровку.

Пасту ГОИ с успехом можно заменить крокусной

пастой.

Полировка карболита и эбонита. Отшлифовать по­верхность детали шкуркой, уменьшая ее зерно. Прома­зать поверхность растительным маслом, сушить 4— 5 час и протереть поверхность насухо.   ,   -

Тампоном, пропитанным шеллачным лаком (или сгу­щенной шеллачной политурой), протереть поверхность несколько раз до образования плотной блестящей плен­ки. Высушить и протереть суконкой.


V. ДРЕВЕСИНА И ЕЕ ОБРАБОТКА.

Древесина является наиболее доступным для радио­любителя материалом для изготовления футляров и ящиков радиоаппаратуры. Ящики, покрытые тонким слоем древесины ценных пород (фанерованные), с по­следующей отделкой приобретают красивый вид.

Имея небольшой навык в работе с древесиной, ра­диолюбитель может выполнить почти все работы, свя­занные с изготовлением корпуса радиолюбительской конструкции. Ниже будут приведены те минимальные сведения, которые должен знать радиолюбитель, при­ступая к работе с древесиной.

Породы дерева и их применение

Сосна. Древесина сосны легкая, прямослойная, проч­ная, легко поддающаяся обработке. Сосна в основном идет на силовые детали ящиков радиоаппаратуры, а также на отражательные доски для динамиков в высо­кокачественных акустических агрегатах.

Сосновые доски хорошо и быстро просыхают, мало коробятся, хорошо держат клей и легко окрашиваются.

При тщательном обессмоливании и порозаполнении сос­ну можно полировать.

Ель. По качеству древесина ели немного хуже сос­ны, но лучше держит клей. Изготовленные из ели зву-коотражательные доски (в высококачественных акусти­ческих агрегатах) дают более высокие показатели, чем изготовленные из сосны.

Древесина ели быстро просыхает, мало коробится, но неравномерно окрашивается.

86


Дуб. Древесина дуба очень прочна и имеет краси­вую текстуру. Применяется дуб для особо прочных де­талей (ножек, стоек и т. п.). В продаже имеется фане-ровка (шпон) из дуба, которая после обработки поро-заполнительными составами хорошо полируется, однако основной обработкой дубовых (лицевых) деталей счи­тают лакированно и восковую полировку (вощение).

Береза. Наиболее доступным материалом, отличаю­щимся большой красотой и широкими возможностями к имитации, является береза. Древесина ее отличается однородностью, мелкоструктурностью рисунка и очень хорошо полируется. К недостаткам березовой древеси­ны надо отнести ее коробление и загнивание в среде с повышенной влажностью.

Бук. Вязкая и твердая древесина обладает большой усушкой и сильно коробится. В радиолюбительской практике бук (как и дуб) идет на силовые конструкции деталей небольших линейных размеров. Фанеровка из бука имеет красивую текстуру, обладает такими же свойствами, как древесина из дуба, и одинаково отде­лывается.

Многие породы древесины, которые почти не встре­чаются в практике радиолюбителя, здесь не перечис­ляются.

§ 11. ДРЕВЕСНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Идущая на изготовление различных деталей древе­сина классифицируется на цельную древесину (бруски, доски, рейки и т. п.), материалы из шпона (фанера, шпон облицовочный, плиты из фанеры и т. п.), мате­риалы из щепы и стружки и материалы из измельчен­ной фанеры.

В радиолюбительской практике применяются в ос­новном цельная древесина и материалы из шпона.

Материалы из шпона. Фанера строганая выпускает­ся нашей промышленностью в виде тонких листов. Срез фанеры может быть радиальный, полурадиальный и тангентальный. Наиболее красивый рисунок у танген-тальной фанеры.

Различают три сорта строганой фанеры (1, 2 и 3-й), толщина листов 0,8; 1,0; 1,2 и 1,5 мм. Иногда бывают отклонения по толщине.

87


Длина листов колеблется от 1 м и выше б градацией через 0,1 м. Ширина листов—от 80 см и выше с гра­дацией через 10 ел.

При фанеровании деталей строганой фанерой необ­ходимо помнить, что она имеет левую и правую 'стороны и наклеивается на деталь левой стороной.   '

В радиолюбительской практике широко применяет­ся и многослойная клееная фанера при изготовлении корпусов различных приборов, футляров и т. п., причем в основном применяют березовую или облицованную (венированную) фанеру.

Имеются следующие марки березовой фанеры.

1. Березовая фанера БС-1—равнослойная, т. е.слои (волокна) у нее идут взаимно параллельно.

2. Березовая фанера БП-1 имеет взаимно перпенди­кулярное расположение волокон.

3. Березовая фанера БПС-1—атмосферостойкая фа­нера повышенной жесткости.

Для первых двух марок имеются два сорта—пер­вый и второй, для фанеры марки БПС-1—один (пер­вый) сорт.

Окрашивание древесины

Чтобы придать древесине более красивый внешний вид, ее окрашивают различными красителями. Это по­зволяет усилить естественную окраску, или придать ей более глубокий тон, или имитировать более ценную по­роду дерева, или, наконец, скрыть некоторые де* фекты.

Для окраски применяют естественные (гуммирован­ные) или искусственные красители. Растворителями этих красителей могут быть мягкая вода, спирт, бензин и скипидар. Радиолюбители пользуются обычно водораст­воримыми красителями как гуммированными (бейцы, морилки), так и искусственными. При окраске искус­ственными красителями к ним добавляется небольшое количество нашатырного спирта (аммиака), чтобы окраска получилась более равномерной.

В табл. 25 даны рекомендации по окраске некото­рых пород древесины в целях имитации их под более ценные породы, а в табл. 26 приведены некоторые ре­цепты красок,

88


Таблица 25


Рецепт окраски

Красители растворяются в горячей воде (60—80° С) при непрерывном помешивании, после чего им дают от-стоятыя. Гуммированные красители (и их смеси с ис­кусственными), отстаиваются двое суток, а искусствен­ные—от 4 до 6 час. Отстоявшийся раствор, не взмучи­вая осадка, сливают или тщательно отфильтровывают.

Необходимо отметить, что искусственные красители бывают основные и кислотные; при составлении слож­ных красителей нельзя путать основные с кислотными. В кислотные красители для закрепления добавляют не­много уксусной или соляной кислоты.

§9


Древесину красят следующим образом. Тампоном, смоченным водой, древесину увлажняют несколько раз и слегка подсушивают. Затем тампоном Наносят краси­тель в несколько проходов.

Надо помнить, что чем слабее концентрация раство­ра красителя и больше число проходов, тем точнее можно получить нужный цвет окраски. Это особенно важно при изготовлении дополнительных деталей к уже готовым конструкциям.

Необходимо еще отметить, что после нанесения про­зрачного покрытия на окрашенную поверхность древе­сины цвет ее будет более глубокого тона (т. е. конт­растнее). Поэтому необходимо сделать несколько проб, прежде чем наносить раствор на деталь.

§ 12. СТОЛЯРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Столярные соединения—трудоемкая работа, требу­ющая большого навыка. Поэтому такого вида соедине­ния, как вязка шипами, радиолюбитель старается из­бегать.

В последнее время радиолюбители (да и не только они) прибегают к соединениям на круглых вставных шипах. Такие соединения отличаются простотой изго­товления и при помощи их можно соединять детали во всех встречающихся случаях. При качественном склеи­вании такие соединения почти не уступают шиповым и другим известным соединениям.

Круглый вставной шип изготовляется из твердых пород древесины (бука, дуба и др.), по толщине он должен быть равен половине толщины детали и по длине около четырех диаметров. Соединение обычно со­держит два—три таких шипа. Для облегчения поста­новки шипов вдоль каждого (по образующей цилин­дра) прорезается небольшая канавка, по которой вы­ходят излишки клея.

Разметка под такое соединение производится отрез­ками стальной проволоки, заточенными с обеих сторон. В одну деталь устанавливают два—три таких «гвоздя» там, где будут шипы, так, чтобы их концы выступали на 3—5 мм. Затем другая деталь приставляется по ме­сту и легким ударом молотка делается разметка. Гвоз­ди удаляют и в местах отметок коловоротом (с перкой

90





 


Рис. 7. Столярные соединения при помощи круглых вставных шипов:

о—сращивание брусков; б—формирование рамок с прямоугольной подрез­кой; в — формирование рамок с подрезкой на ус; г — формирование решеток и тавровые соединения; д — формирование щитов; е — крепление ножек

соответствующего диаметра) делают гнезда под шипы. Глубина гнезд должна превышать половину длинытии-па на 0,5—1,0 см.

При помощи круглых вставных шипов можно сра­щивать бруски (рис. 7,а), формировать рамки с прямо­угольной подрезкой (рис. 7,6) и на ус (рис. 7, в), фор­мировать решетки и делать серединные (тавровые) соединения (рис. 7, г), формировать щиты (рис. 7,д), а

91


также крепить ножки к различным конструкциям (рис. 7,е).

Среди других соединений различных столярных де­талей необходимо также отметить соединения металли­ческими угольника­ми. Такие соединения придают   дополни­тельную жесткость всей   конструкции. Ставят их обычно на тыльных частях кон­струкций и внутри при креплении раз­личных   переборок или лабиринтов в высококачественны х акустических агре­гатах. В последнем .случае деревянные 'детали   устройства должны быть обяза­тельно посажены на клею, а металличе­ские уголки лишь дополнительно скре­пляют все детали.

Так как в послед­нее время считаются модными конструк­ции на небольших ножках (консольная радиоаппар а т ура, радиомебель), необ­ходимо остановить­ся на креплении но­жек.

На рис. 8,а. по­казано   крепление ножек к конструкции

Рис. 8. Крепление ножек:

а — круглым шипом с расклинкой; б — круг­лым шипом с расклинкой впотай

круглым шипом с расклинкой, а на рис. 8, б—крепление тоже круглым ши­пом с расклинкой впотай. В обоих случаях ножки ста­вятся на клею.

92


Склеивание древесин^

При склеивании древесины особенно широко приме­няются столярный и казеиновый клеи.

Казеиновый клей широко применяют при склеива­нии древесины и значительно реже для фанерования.

Примечание. При приготовлении клеев необходимо помнить, что небольшая добавка антисептика (бура, фенол, салициловая кис­лота) делает их стойкими против всех видов плесени.

Столярный клей. Нужное количество сухого клея (костного или мездрового) заливается чистой холодной водой. Процесс набухания клея должен длиться 8— 24 час (в зависимости от того, какой консистенции не­обходим клей).

Набухание считается достаточным, когда вес набух­шего клея увеличивается (по отношению к весу сухого клея): в 8—10 раз у мездрового для склеивания и в 3— 4 раза для фанерования; в 2—2,5 раза у костного для склеивания и в 2 раза для фанерования.

После процесса набухания клей переносят в клее-варку (рис. 9) и распускают его на медленном огне без добавления воды. Температура клеевого раствора не должна превышать 70° С для мездрового клея и 60° С для костного. Превышение указанных температур при варке клея приводит к потере им клеящей способности.

Клей нужно приготавливать непосредственно перед употреблением. Остатки клея можно хранить один—два дня, после чего студнеобразную массу можно опять рас­пустить в клееварке без добавления воды. Качество такого клея хуже, чем свежеприготовленного.

Склеивание столярным клеем производится в поме­щении с температурой воздуха 18—20° С, температура клеевого раствора должяа быть 30—50° С. Детали, на­мазанные столярным клеем, выдерживают 3—5 мин, а затем Соединяют и стягивают.

Прочность склеиваемого шва зависит от его толщи­ны. Для наиболее качественной склейки толщина шва должна быть 0,1—0,15 мм.

Качество склеивания в сильной степени зависит от влажности склеиваемых деталей. При влажности древе­сины более 12% (а фанеры и шпона—5%) качество склеивания резко падает.

93


При склеивании столярным клеем необходимы раз­личные приспособления для стягивания, так как детали должны находиться в стянутом состоянии 4—6 час. В сто­лярной практике имеется большой набор приспособле-

Катервнм банки

Рис. 9. Клееварка

ний для стягивания: клиновые и винтовые сжимы, раз­личные струбцины и т. п. Радиолюбителю можно реко­мендовать одно простое приспособление для стягивания деталей, показанное на рис. 10, а. Используя пару таких приспособлений и два простейших зажима (рис. 10,6), можно склеивать даже щиты.

При формировании рамок для стягивания можно применить приспособление, изображенное на рис. 11.

94


Рис. 1). Приспособление для формирования рамок


Казеиновый клей. Рецепты некоторых казеиновых клеев, применяемых в промышленности, приведены в табл. 27.

Таблица 27

Казеиновый клей приготавливается непосредственно перед склеиванием; перестоявший клей (более 4— 6 час) полностью теряет клеящую способность и не раз­водится водой.

В холодной воде (1 часть клея к 2 частям воды) растворяются все компоненты, кроме клея. Затем при непрерывном помешивании малыми дозами всыпается казеин. Размешивать следует 40—50 мин до получения однородной массы. Интересно отметить, что чем дольше размешивать, тем клей получается гуще.

Склеивание казеиновым клеем производить в поме­щении с температурой воздуха 18—20° С, однако допу­стима и температура до 14°С.

Влажность древесины должна быть такой же, как и при склеивании столярным клеем.

Деталям после нанесения казеинового клея надо дать выдержку 4—6 мин. Выдержка в стянутом (зажа­том) состоянии должна быть не менее 6 час.

Примечание. При приготовлении клеев надо обязательно снять пену с клея, в противном случае качество клея значительно снижается.                                                     ^

§ 13. ФАНЕРОВАНИЕ

Фанерованием называется процесс склеивания дета­лей из древесины малоценных пород строганой фане­рой, изготовленной из древесины более ценных пород.

96


Для фанерования применяется строганая фанера (шпон) толщиной 0,8—1,5 мм, которая наклеивается в продольном или поперечном направлении (волокна шпо­на ложатся вдоль или поперек волокон древесины). Крупные детали фанеруются шпоном крупнослойной структуры, мелкие детали—мелкослойным шпоном.

Выгодность фанерования очевидна—расход ценной древесины сокращается, так как основу всего древес­ного материала конструкции составляет дешевая древе­сина (сосна, ель и т. п.).

Бруски различных переборок, у которых отношение толщины к ширине не превышает 1 : 2, фанеруются с одной стороны. Детали, у которых это отношение боль­ше, и особенно различные щитовые конструкции фане­руются с обеих сторон. Если же отфанеровать такую деталь с одной стороны, то она очень сильно покоро­бится из-за сильного стягивания при высыхании фанеровки.

При высококачественном фанеровании деталь оклеи­вается шпоном в два слоя с одной или двух сторон (в зависимости от конфигурации детали), причем пер­вый слой шпона берется из менее ценных пород древе­сины. Оба слоя фанеровки (шпона) располагаются перпендикулярно друг к другу или пересекаются под углом не менее 45°.

Поверхность детали перед фанерованием соответ­ствующим образом подготавливается. Все дефекты (за­диры, сучки и др.) заделывают вставками, посаженны­ми на клею; небольшие вырывы, отщепы и вмятины шпаклюют клеевой шпаклевкой. Поверхность выравни­вают и зашкуривают; криволинейные поверхности грун­туют столярным клеем и также зашкуривают крупной шкуркой (№ 46—80).

Все шиповые и торцовые соединения, подвергающие­ся фанерованию, заделывают специальными планками, наклейками, косынками и т. п. так, как это показано на рис. 12. Это необходимо делать во избежание образо­вания трещин в шпоне в этих местах.

При подборе фанеровки учитывают в основном рису­нок и сортность. Как уже было сказано, для больших площадей фанеруемых деталей выбирают фанеровку с широким рисунком, к узким деталям—с мелким рисун­ком; при этом учитывают и размер листов в пачках.

7 Л. А, Ерлыкив                                                 97


Листы фанеровкн, имеющие дефекты, идут на фане-рование левой стороны широких деталей.

После отбора фанеровки производят предваритель­ный раскрой. Инструментами могут служить остроотто-ченный сапожный нож и металлическая линейка.





Рис. 12. Заделка соединений перед фанерованием

Раскроенные листы шлифуют с левой стороны шкур­кой № 46—80 и шпаклюют клеевой шпаклевкой в местах, имеющих небольшие трещины. Подготовленную таким образом фанеру фугуют, т. е. кромки выравнивают фу­ганком. Фугуют сразу пачку фанеровки, которая зажи­мается струбцинами между двух досок так, чтобы кром­ки выступали на 2—3 мм выше досок. Кромки фугуются с одной—четырех сторон в зависимости от подбора рисунка фанеровки.

Правильно подобранная фанеровка должна иметь симметричный рисунок.

Пр'и фанеровании большой поверхности, на которую необходимо наклеить несколько листов фанеровки,эти листы предварительно стягивают. Для этого листы фа-

98


неровки раскладывают так, как они будут клеиться—­лицевой стороной вверх. Кромки каждых смежных полос сжимают, крепят гвоздиками к плоскости, на которой они лежат, и склеивают бумажной лентой шириной 25— 30 мм. Для того чтобы происходило стягивание кромок, бумажная лента перед наклеиванием увлажняется, а после наклеивания разглаживается. Чтобы фанера не раскалывалась, на концы листов по всей их ширине на­клеиваются поперечные полосы бумаги.

Наклеивание фанеровки производится в помещении с температурой воздуха 25—30° С. Обе поверхности на­мазывают клеем, толщина клеевой пленки должна быть 0,1—0,15 мм. Затем дается небольшая выдержка (10— 15 мин) и фанеровка накладывается на деталь. Да­лее осуществляется так называемая притирка фане­ровки (специальными притирочными молотками или утюгом).

Утюг должен быть слегка нагрет; хорошо пользо­ваться электрическим утюгом с терморегулятором, пи­тая его через ЛАТР (в этом случае можно получить температуру 60—70° С).

Притирку производят движением притирочного мо­лотка или утюга вдоль волокон от середины листа к концам, нажимая на инструмент сначала слегка, затем постепенно увеличивая нажим.

Для фанерования профильных поверхностей (гал­тель, в которой утоплен клавишный переключатель ра­диоприемника, и т. п.) фанеровка смачивается теплой водой, промазывается клеем (как и сама деталь), на­кладывается на деталь, закрепляется мелкими гвозди­ками и прижимается мешком, наполовину заполненным горячим песком.

При фанеровании возможны дефекты. Основной из них—пузыри (или, как их называют, «чижи»), т. е. от­слаивание фанеровки. Они появляются вследствие при­менения жидкого клея или наложения слишком тонкого слоя клея. Такой дефект легко устраним. Фанеровка в этом месте увлажняется, нарезается вдоль волокон, под нее вводится клей, затем это место проглаживается го-. рячим утюгом и запрессовывается.

Разрывы вдоль волокон получаются из-за того, что слои фанеровки совпадают со слоями детали, которая фанеруется.


7*


99



Вырывы фанеровки мбгут получиться вследствие вы­хода клея на верх фанеровки и приклеивания ее к прес­су. Вырьгвы заделываются заплатами, для этого под­ходящий по рисунку кусок фанеровки накладывается на поврежденный участок, острым ножом вырезается заплата так, чтобы нож прорезал оба слоя фанеровки. Затем дефектная фанеровка по вырезу удаляется и на ее место вклеивается заплата.

Вмятины исправляются, если увлажнить поврежден­ное место горячей водой и прогладить его горячим утюгом. Если фанеровка при этом отклеится, ее надо подклеить так же, как и при устранении пузырей.

Примечание. Клей под отслоившуюся фанеровку удобно вводить шприцем с иглой, имеющей отверстие 0,8—1 мм.

Клеевые пятна на фанеровке, выступившие сквозь поры или швы, уничтожаются, если смазать поверхно­сти щавелевой кислотой, просушить в течение 2—3 час и затем протереть мягкой тряпкой.

Наклеенную фанеровку можно обрабатывать после полного ее высыхания (двое суток).

При первичном шлифовании поверхности вначале следует удалить все бумажные полоски, которыми стя­гивались листы и оклеивались кромки, во избежание растрескивания фанеровки.

§ 14. ПОДГОТОВКА ДРЕВЕСИНЫ ПОД ПРОЗРАЧНУЮ ОТДЕЛКУ

Прозрачная отделка древесины — основной вид вы­сококачественной отделки. Она не закрывает цвета и рисунка (текстуры) древесины, а иногда и подчерки­вает красоту детали, исполненной из того или иного рода древесины.

Процесс прозрачной отделки — кропотливая, точная и длительная по времени операция, но затраты в этом случае окупаются внешним видом изделия.

Выше были даны некоторые рецепты, при помощи которых менее ценные породы древесины можно имити­ровать под более ценные. Это открывает широкие воз­можности для радиолюбителя, который всегда сможет скромный березовый шпон превратить в «красное дере­во», а простой дуб — в смореный».

100                                                 ^


Подготовка Древесины начинается и зачистки по­верхности (при монолитном дереве) специальным ру­банком — шлифтиком, имеющим прямоугольное лезвие со слегка заваленными краями. Горбатик (накладка) железки должен отстоять от края лезвия на 0,5 мм;

пролет (щель для лезвия железки) должен быть мини­мальным.

После зачистки древесина должна быть ровной, гладкой, без задиров и свилеватостей.

Теперь можно приступить к шлифованию (для фане­рованных деталей это—первый процесс).

Шлифование производят шкуркой вдоль слоя древе­сины. Начинают шлифовать новой шкуркой, а затем ра­ботают только затертой (старой) шкуркой, все время очищая (выбивая) ее от древесной пыли. Шкурку сле­дует брать на тканевой основе.

Шлифуют детали в несколько приемов, все время уменьшая зерно шкурки (увеличивая номера шкурки).

Для окончательного шлифования применяют такие материалы, как трепел, сланец, крокус, пемзу, хвощ, древесную шерсть и др.

Отшлифованная поверхность древесины должна быть ровной, совершенно гладкой, глянцевито-матовой на свету и шелковистой на ощупь.

Отшлифованную поверхность древесины смачивают "водой (тампоном или губкой), причем излишки воды удаляют. Затем деталь сушат 1,5—2 час. Необходимо учесть, что крупнопористые породы дерева (дуб, бук и др.) необходимо смачивать несколько раз, а для под­нятия ворса у хвойных пород древесины вместо воды можно употреблять ацетон.

После высыхания поднявшийся ворс удаляют шкур­кой № 120—140. При высококачественной отделке дре-весимы ворс удаляют дважды.

После снятия ворса древесину окрашивают. В ра­диолюбительской практике в основном применяется поверхностное окрашивание.

Окраску производят в несколько этапов, применяя слабые растворы красок, причем полученный цвет про­веряют после высыхания краски.

По достижении нужного цвета и тона поверхность детали сушат. Сухую окрашенную деталь полируют (приглаживают ворс) шерстяной тканью, лубом, кон-

101


ским волосом, мелкими древесными стружками или ще­тиной. На этом кончают все подготовительные процессы н считают, что поверхность готова для отделки.

Шкурки. Шкурки, имеющиеся в продаже, пред­ставляют собой ткань, бумагу или комбинацию из них (так называемый скомбинат»), на которые наклеены зерна абразивного материала. В зависимости от осно­вы шкурки имеют следующие обозначения:

шкурки на тканевой основе         — БТ;

шкурки на бумажной основе       — Н;

шкурки на комбинированной основе — СТ.

По материалу абразива они обозначаются: электро­корунд—буквой Э; карбидокремний—буквами КЧ или КЗ (черный или зеленый карбид кремния); крем­ний—буквами Кр; кварц—буквами kb, стекло—бук­вой С.

Обозначение «БТР 725Х50 Э60» расшифровывается так: «на тканевой основе, рулонная, размер 725 мм на 50 м, электрокорунд, зерно № 60».

В табл. 28 приведены номера шкурок и их основ­ное применение при обработке древесины.

Таблица 28

102


Продолжение

Примечание. Для шлифования древесины применяются шкурки с зерном кремния, стекла и граната. Шкурки с зерном ко-рунда, карборунда и наждака для этой цели непригодны.

§ 15. ПОЛИРОВАНИЕ ДРЕВЕСИНЫ

Полирование древесины представляет собой много­кратное нанесение на ее поверхность тончайших слоев политуры.

Чаще всего применяется шеллачная политура, плен­ка которой эластична, светостойка, устойчива против царапин и обладает высокими полирующими свой­ствами.

Полируют древесину специальным тампоном из шер­стяной ткани, обернутым в чистую простиранную льня­ную ткань, которая не оставляет мелких волокон на по­верхности древесины в отличие от хлопчатобумажной или шерстяной ткани.

Тщательно профильтрованную шеллачную политуру наливают в середину тампона, после чего делают проб­ный мазок (так называемый лас) на какой-либо вспо­могательной поверхности. Лас (при правильно налитом количестве политуры) даст тонкий, моментально высы­хающий след. Если же след сразу не высыхает, да еще и пузырится, это верный признак избытка политуры в тампоне и этот избыток необходимо удалить, протирая вспомогательную поверхность.

103


По мере выхода политуры из тампона (во время по­лирования) нажим на тампон нужно постепенно уве­личить и, когда лас не будет заметен, добавить политуру в тампон. При полировании необходимо следить за тем, чтобы политура на краях тампона не высыхала,



а




 


Рис. 13. Ход тампона при полировании:

в — грунтование; б — первая и вторая полировки; в — третья полировка;

г — выполировыванне

так как это может привести к образованию царапин на полируемой поверхности. Засохшую политуру удалять с краев тампона спиртом.

Стандартный процесс полирования древесины со­стоит из четырех операций: грунтование, первое, второе и Третье полирования.                             ,_

Грунтование 'производится более густой политурой (~10%). При грунтовании ход тампона представляет круговые движения (рис. 13, а) в спокойном темпе.

Примечания: 1. Ласы при грунтовании и полировании долж­ны перекрывать один другой,

104


2. По окончании любого из четырех процессов отрыв Гампода от поверхности должен быть скользящим и по возможности с края полируемой поверхности, чтобы избежать ссожженных» пятен— темных пятен от переизбытка политуры.

После окончания грунтования, когда вся поверхность детали покрыта политурой, деталь ставят на сушку в помещение, где нет пыли и температура не ниже 18— 20° С. Желательно, чтобы загрунтованная поверхность была обращена к низу. Деталь сохнет 3—5 суток, за­тем она шлифуется шкуркой № 325 или пемзовым по­рошком.

Первое и второе полирования производятся более жидкой политурой (~8%). Ход тампона при первой и второй полировках показан на рис. 13,6. Темп полиро­вания более быстрый, чем при грунтовании. Время вы­сыхания детали после первого полирования 2—5 суток, после второго — 3—5 суток.

Третье (окончательное) полирование идет в очень быстром темпе и более жидкой политурой (~6%). Ход тампона при третьем полировании показан на рис. 13, в.

Примечание. Если возникает некоторое торможение в дви­жении тампона,; на его рабочую поверхность наносят, две—три капли масла (вазелинового, парафинового, льняного или подсолнечного).

После высыхания детали (3—5 суток) масло из по­литуры удаляется этиловым спиртом (можно сырцом), чистым или с добавлением венской извести. При этом пленка покрытия не только обезжиривается, но и вы­равнивается. Эту операцию (выполировывание) произ­водят чистым тампоном, движение тампона показано на рис. 13,г.

Упрощенный способ полирования

Поверхность древесины подготавливается общим по­рядком.

На подготовленную поверхность детали пульвериза­тором наносится шеллачная политура (10—12%) в не­сколько слоев без потеков. Между каждым покрытием дается небольшая выдержка — 2—3 час. В зависимости от пористости материала количество слоев политуры ко­леблется от 3 до 6. После нанесения нужного количе­ства слоев деталь сохнет при температуре 18—20° С в

105


течение 8 час. Затем с выдержкой между слоями в 2— 3 час деталь покрывают 3—4 слоями более жидкой по­литуры (8—10%). Окончательное высыхание детали длится 3—5 суток, причем желательно сушку произво­дить в помещении, где нет пыли, при температуре

18—20° С.

Высушенная деталь тщательно зачищается шкуркой № 200—280 так, чтобы на ее поверхности не остава­лось никаких неровностей.

Для полирования изготавливают несложный инстру­мент, показанный на рис. 14. Сукно 2, обтягивающее

Рис. 14. Инструмент для полирования:

/ — деревянный брусок; 2 — сукно

брусок 1 из древесины мягких пород, натирают пастой ГОИ и смачивают растительным маслом (лучше под­солнечным). Подготовленным инструментом полируют деталь до зеркального блеска. Далее деталь протирают мягкой чистой льняной ветошью и удаляют масло с поверхности детали тампоном, смоченным спиртом. Че­рез 2—3 суток выполняют окончательную операцию— протирают поверхности насухо чистым тампоном.

Отполированная таким образом деталь по чистоте и красоте отделки мало чем отличается от детали, по­лированной стандартным способом, зато время обра­ботки сокращается и, что самое главное, отпадает тру­доемкий процесс полирования тампоном.

Еще один упрощенный способ полирования. Подго­товка поверхности детали обычная. В отличие от преды­дущего способа здесь пользуются не политурой, а шел­лачным спиртовым лаком (светлым). Деталь покрывают лаком 3—4 раза, используя мягкую кисть. Время про-

106


сыхания после каждого покрытия 3—5 час, после по­следнего — 1 сутки. Затем тампоном с шеллачной поли­турой полируют поверхность до блеска и сушат 3—5 су­ток.

Высушенную деталь полируют инструментом, пока­занным на рис. 14, так же, как и в предыдущем случае.

Такой вид полировки менее качественный, им мож­но пользоваться при полировании нелицевых деталей, а также деталей, изготовленных из древесины хвойных пород. Необходимо отметить, что при полировании дре­весины хвойных пород вначале необходимо обессмолить поверхности детали скипидаром или бензином.

§ 16. ВОЩЕНИЕ ДРЕВЕСИНЫ

Радиолюбителю часто приходится иметь дело с дре­весиной крупнопористых пород (бук, дуб и т. п.). Луч­шим видом отделки такой древесины считается воще­ние, т. е. нанесение на поверхность древесины восковых вакс с последующей их полировкой.

Красиво выглядят деревянные конструкции, где умело сочетаются вощеные и полированные детали.

Восковые ваксы не требуют предварительного грун­тования и полировки, так как сами являются хорошими порозаполнителями и прочно держатся на поверхности древесины.

Вощеная поверхность хорошо подчеркивает текстуру древесины. Мягкий и нежный блеск придает детали чрезвычайно красивый вид.

Процесс вощения не трудоемок, дает хорошие ре­зультаты и не требует дорогих и дефицитных мате­риалов.

Поверхность подготавливается так же, как и под полирование, т. е. зачищается, шлифуется и освобож­дается от ворса. Если необходимо, то деталь окраши­вается в соответствующий цвет.

После подготовки поверхность детали покрывают восковой ваксой (пастой). Температура ваксы должна быть не выше 20—25° С; при повышении температуры могут возникнуть темные пятна на поверхности древе­сины.

Состав и приготовление восковой ваксы следующие.

107


1-й рецепт. 100 в. ч. натурального пчелиного воска распускают на медленном огне. В отдельной посуде разогревают (в водяной бане) 200 в. ч. очищенного ски­пидара. Затем малыми дозами при интенсивном поме-шиаании горячий воск вливают в скипидар. Смесь раз­мешивают до образования однородной структуры и дают остыть до комнатной температуры.

Вакса может иметь и другие рецепты (все дано в

весовых частях).

2-й рецепт:

воск пчелиный        — 85;

канифоль            — 15;

скипидар очищенный — 200.

3-й р ецепт:

церезин (или парафин)— 60;

скипидар очищенный — 100.

4-й рецепт:

воск пчелиный        — 80;

скипидар очищенный — 60;

бензия Б-70           — 60.

С БЕНЗИНОМ ОБРАЩАТЬСЯ ОСТОРОЖНО!

Необходимо также отметить, что ваксы на основе церезина или парафина по качеству хуже, чем ваксы из пчелиного воска. Полученную ваксу наносят на дре­весную поверхность щеткой с жестким ворсом. При на­несении ваксы необходимо следить, чтобы она ложи­лась ровно по всей поверхности и . без .пропусков. Деталь сушить в течение суток при комнатной темпе­ратуре.

После высыхания поверхность полируют суконкой до равномерного блеска. В начале полирования суконка идет с трудом из-за налипания воска, поверхность де­тали делается грязной и некрасивой. По мере стирания воска и его разравнивания суконка начинает идти лег­че, поверхность очищается от грязи и становится глад­кой и блестящей. По окончании полировки деталь ставят на просушку (2—3 суток), после чего протирают чистой мягкой ветошью.

108


Для закрепления глянца и для того, чтобы сделать покрытие более устойчивым, на поверхность наносят слой шеллачного лака, разведенного шеллачной поли­турой (1 : 1). Закреплять покрытая можно также шел­лачной политурой с добавлением в нее 5—7% восковой ваксы (предварительно растворив ваксу в политуре).

§ 17. ЛАКИРОВАНИЕ ДРЕВЕСИНЫ

Лакируют древесину различными лаками. Основны­ми в радиолюбительской практике считаются спиртовые, масляные и нитролаки.

Лакированные детали выглядят несколько хуже по­лированных или вощеных. При лакировании, кроме всех подготовительных работ, осуществляемых при полиро­вании, добавляется еще и процесс грунтования.

Специальные составы для грунтования втирают в сухую подготовленную поверхность детали тампоном.

Грунтовки по консистенции разделяются на жидкие и густые, первые применяются для грунтования мелко­пористых пород древесины, вторые—для крупнопори­стых.

В табл. 29 приведены рецепты наиболее часто встре­чающихся грунтовок и грунтовочных паст.

Таблица 29

109


Продолжение

Для дополнительного подкрашивания древесины можно добавлять пигменты соответствующих цветов не­посредственно в грунтовку.

Лакированно спиртовыми лаками. Процесс лакиро-вания производится тампоном (изготовленным так же, как и при полировании), внутрь которого наливается спиртовой лак. Лучшим лаком считается шеллач­ный.

Лак наносят на подготовленную поверхность дета­ли вдоль волокон древесины, без потеков и равномерно по всей поверхности. Время высыхания первого слоя 3—4 час, после чего его шлифуют шкуркой № 180—220 без нажима. Пыль с поверхности детали удаляют влаж­ной губкой или ветошью. Высохший первый слой лака покрывают вторым слоем, разбавленным 10% спиртом. Второй слой также сохнет 3—4 we, затем его шлифуют пемзовым порошком с водой (влажную льняную ве-

110


тошь припудривают пемзовым порошком). Шлифовать следует легкими круговыми движениями без нажима, чтобы не сошляфовать лак. Удалив пыль, деталь покры­вают третьим слоем лака (консистенция которого та­кая же, как и при нанесении второго слоя), затем де­таль сушится в течение суток.

Полировка (окончательный процесс) производится льняным тампоном, увлажненным керосином и припуд­ренным пастой ГОИ. Окончательно деталь протирается чистой ветошью.

Лакирование масляными лаками. Лакирование мас­ляными лаками мало чем отличается от лакирования спиртовыми. Срок сушки каждого слоя масляного лака увеличивается до 48 час.

Лак в этом случае наносят щетинной кистью равно­мерно без потеков. После высыхания первый слой лака шлифуют шкуркой № 140 с легким нажимом вдоль во­локон древесины. Пыль с поверхности удаляют ветошью и затем наносят второй слой лака. Высохший второй слой шлифуют пемзовым порошком, нанесенным на слегка увлажненный фетр или суконку. Пыль после шли­фования удаляют и поверхность протирают чистой мяг­кой ветошью.

Третий слой лака наносится и шлифуется так же, как второй.

Высушенную поверхность располировывают (разрав­нивают) тампоном из льняной простиранной ткани, смоченной спиртом. На тампон наносят несколько ка­пель льняного или подсолнечного масла.

Располировка производится плавными круговыми движениями так, чтобы каждый последующий слой ла­ка немного перекрывал предыдущий. Операция распо-лировки повторяется 2—3 раза. Следы масла после последней располировки удаляют мягкой чистой ве­тошью.

Примечание. Лучшими масляными лаками считаются те, в которых имеются копаловые смолы.

Лакирование нитролаками. При лакировании дета­ли из древесины нитролаками особое внимание необ­ходимо обратить на сушку детали, так как на недоста­точно высушенной поверхности нитролаки очень плохо держатся.

111


В помещении, гдб производится лакирование, темпе­ратура должна быть не ниже 18—20° С, помещение дол­жно проветриваться.

Лак наносится на обрабатываемую поверхность пульверизатором равномерным слоем без пропусков и потеков. Каждый последующий слой лака следует на­носить в направлении, перпендикулярном предыдущему. Сохнет каждый слой около часа.

Первый, второй и третий слои лака после сушки шлифуются шкуркой № 120—140 с небольшим нажи­мом. После нанесения четвертого слоя лака деталь про­сушивается в течение суток и затем шлифуется шкур­кой № 150—180, при этом поверхность обрабатываемой детали слегка увлажняют керосином или бензином. От­шлифованная таким образом поверхность детали на­сухо протирается мягкой ветошью.

Наиболее ответственной и точной операцией в про­цессе лакирования является располировка. Располиров-ка (выравнивание поверхности) производится тампоном из льняной •: стираной ткани, смоченным небольшим ко­личеством смеси спирта-ректификата и растворителя № 646 (взятых в пропорции 1:1).

Для получения лаковой пленки повышенного каче­ства ее покрывают (тампоном) двумя слоями шеллач­ной политуры (6—8%). Высыхание шеллачного покры­тия длится двое суток, после чего поверхность обезжи­ривается спиртом-ректификатом.

Еще один способ лакирования нитролаками. Поверх­ность древесины подготавливается обычным способом. На чистую и сухую поверхность пульверизатором нано­сится бесцветный нитролак  (например,  нитролак № 930). Вязкость первых слоев нитролака должна быть снижена, т. е. купленный в магазине нитролак разбав­ляется 10—15% растворителя. Вначале на поверхность древесины наносят 4—5 слоев нитролака; время про­сушки между слоями 10—15 мин при температуре воз­духа в помещении не ниже 30° С (при 18—20° С время сушки увеличивается до 30 мин).

Следующие два слоя наносят нитролаком, разбав­ленным 8—10% растворителя, и еще один слой—нитро­лаком, разбавленным 6—8% растворителя. Время суш­ки между слоями такое же, как и при покрытии пер-

112


выми слоями. Окончательная сушка—2 суток при температуре 18—20° С.

Высушенная поверхность шлифуется абразивной шкуркой № 120—180 с уайт-спиритом, затем зерно шкурки уменьшается постепенно до № 320.

Протертая после шлифования поверхность покры­вается еще двумя слоями нитролака. Время сушки между слоями 30 мин, после второго слоя — сутки.

Далее поверхность полируется пастой ГОИ, нанесен­ной на специальный инструмент (рис. 14), суконка ин­струмента смачивается уайт-спиритом. Затем поверх­ность протирается ватным тампоном, смоченным поли­ровочной водой № 18. Протирка идет кругообразными движениями до получения зеркальной поверхности. После этой операции поверхность протирается сухим ватным тампоном.

§ 18. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ПРОЗРАЧНЫХ ПОКРЫТИИ

Нередко радиолюбителю приходится сталкиваться и с восстановлением поврежденных прозрачных покрытий. Царапины, пятна от горячих предметов и т. п. можно удалить и конструкция примет свой первоначальный вид.

Удаление повреждений с полированной поверхности. Места с разрушенной полировкой (растрескивания, мел­кие царапины и т. п.) восстанавливаются, если их про­тереть смесью льняного масла и спирта (можно дена­турата) в пропорции 1:1. После высыхания повреж­денное место полируют мягкой суконкой до блеска. В данном случае с успехом можно применять и поли­туру.

Пятна от горячих предметов (побеление полировки) можно ликвидировать, слегка протирая их спиртом не­сколько раз до исчезновения побеления. После этого высохшую поверхность необходимо отполировать су­конкой. Добавление небольшого количества натураль­ной олифы улучшает процесс восстановления повреж­денного участка, но при этом после высыхания нужно обязательно располировать этот участок тампоном со спиртом.

8 Л. А. Ерлыки                                                ИЗ


Другой способ удаления пятен от горячих предме­тов заключается в следующем. Пятно слегка протирают смесью парафина и воска (1 : 1), покрывают 2—3 слоя­ми промокательной бумаги и приглаживают в меру на­гретым утюгом. Процесс повторяют до пропадания пятна, затем тампоном, смоченным слегка спиртом, по­лируют это' место.

Удаление повреждений с вощеных поверхностей. Ввиду относительной непрочности вощеных поверхно­стей они легко повреждаются. Если повреждение не­большое, то полированием простой суконкой можно без труда восстановить покрытие. Если же повреждение су­щественное, то покрытие восстанавливается путем на­несения восковой ваксы на поврежденный участок с последующим полированием суконкой.

Удаление повреждений с лакированных поверхно­стей. Поврежденные лакированные поверхности покры­ваются вновь соответствующими лаками.

Особенно тщательно нужно работать с темными ла­ками, так как при небрежном покрытии поврежденных участков могут образоваться темные пятна, разводы и т. п.

Окончательный процесс восстановления для шеллач­ных лаков—полировка пастой ГОИ с керосином, для масляных лаков—располировка тампоном со спиртом, для нитролаков — располировка тампоном, смоченным спиртом пополам с растворителем.

§ 19. СНЯТИЕ СТАРЫХ ПРОЗРАЧНЫЙ ПОКРЫТИЙ

При ремонте старых деревянных конструкций ино­гда бывает необходимо снять с них прозрачные покры­тия: полировку, восковое покрытие или лак. Все по­крытия легко снимаются специальными составами, при этом отпадают такие трудоемкие операции, как зашку-ривание или циклование.

Снятие полированного покрытия. Старое полирован­ное покрытие можно снять, протирая его спиртом. Если покрытие снимается плохо, можно применить смесь ам­миака (25%) со спиртом в пропорции 1:1.

Восковое покрытие легко снимается, если поверх­ность протирать горячим скипидаром.

114


Снятие лакового покрытия. Старое лаковое покрытие хорошо снимается, если применить один из следующих составов (все в весовых частях):

1-й состав.

Аммиак (25%) — 2;

скипидар      — 1. -

2-й состав.

Едкий натр    —3,5;

вода          — 10.

Температура 2-го состава должна быть около 80° С. Третьим составом может служить специальный раство­ритель СК-36.


VI. ТЕХНОЛОГИИ И КОНСТРУКЦИИ.

В этом разделе описывается ряд конструкций, тех­нология изготовления которых может вызвать опреде­ленные трудности в любительских условиях.

Наряду со стандартными даны оригинальные люби­тельские технологии. Большое внимание уделяется их оформлению.

§' .. ПЕЧАТНЫЙ МОНТАЖ

Печатный монтаж все шире применяется не только в промышленных образцах аппаратуры, но и во многих конструкциях радиолюбителей, особенно при изготов­лении карманных радиоустройств.

Изготовление печатных плат в настоящее время не представляет большой трудности для радиолюбителя. Преимущества же этих плат велики. Монтаж получает­ся малым по объему, как правило без ошибок; при этом велика повторяемость параметров всех блоков.

Ниже приводится, как наиболее доступный и мало­трудоемкий, метод получения печатных плат с примене­нием фольгированного гетинакса.

Фолы-ированный гетинакс. Фольгированный гетинакс марок Гф бывает в продаже очень редко, поэтому ра­диолюбителю приходится изготовлять его самому. Для этого необходимы следующие материалы: гетинакс тол­щиной 1—2 мм, фольга медная толщиной 0,01—0,06 мм, клей, вспомогательные материалы (материалы для за­чистки, обезжиривания и т. п.). Инструмент при этом требуется несложный.

Гетинаксовая плата зашкуривается с одной стороны (или с двух сторон, если печатный монтаж будет двух-

116


сторонним) шкуркой № 60—80, протирается от пыли н обезжиривается ацетоном, дихлорэтаном, четыреххло-рнстым углеродом или бензином Б-70.

Фольгу следует вырезать так, чтобы она была мень­ше гетинаксовой платы на 3—5 мм с каждой стороны. Заготовка из фольги расправляется, очищается от окис­лов шкуркой № 60—80 и тоже обезжиривается одним из химикатов, указанных выше.

После подготовки поверхностей гетинакса и фольги на них наносится слой клея.

Примечание. Наиболее употребительные клеи (и доступ­ные) — БФ-2 и БФ-4. Однако с успехом можно применять и такие клеи, как КБ-3, ВИАМ Б-3, ФР-12 и СП-2.

Первый слой клея (здесь и далее пользуются клеем БФ) подсушивается при комнатной температуре в тече­ние часа. Затем на обе склеиваемые поверхности нано­сится второй слой клея, который подсушивается в тече­ние 30 мин. Фольга с нанесенным клеем накладывается на гетинакс так, чтобы она не доходила до края гети­накса на 3—5 мм с каждой стороны. На ровном и твер­дом основании твердым валиком поверхность раскаты­вается от середины к краям. Тщательно обработанная таким образом заготовка помещается под пресс (в од­ном из последующих разделов будет приведен простей­ший пресс) и нагревается до 110—120° С. При такой температуре заготовка выдерживается 3—4 час, после чего она остывает и только тогда вынимается из-под пресса. Если возможность нагревания отсутствует, то заготовку необходимо сушить под прессом 2—3 суток при температуре 18—20° С.

Изготовление печатных плат фотометодом

Изготовление печатной платы начинается с подго­товки так называемого белка, который представляет со­бой увеличенный чертеж будущего монтажа. Здесь сле­дует обратить внимание на размещение деталей на плате и соблюдение их габаритных размеров (в основ­ном расположение паечных ножек, выводов и т. п.). Лучше всего начать рисовать будущую печатную плату на миллиметровой бумаге, а затем уже увеличить по­лученную схему до нужных размеров. Белок чертится тушью на качественной бумаге (рис. 15).

117


Затем белок фотографируется. При изготовлении небольших деталей (частей переключателей, коллекто­ров и т. п.) белок лучше фотографировать на широко­форматной пленке (или фотопластинке), чтобы получить соотношение 1:1 к его естественному размеру, после чего произвести контактное экспонирование.

Фольгированный ге-тинакс необходимо по­крыть   светочувстви­тельным слоем эмуль­сии.   Экспонирование рисунка печатной пла­ты, проявление его, закрепление (а иногда и отжиг при соответст­вующей температуре) различны для несколь­ких рецептов эмульсий, приведенных ниже.

Перед нанесением слоя эмульсии с поверх­ности фольги удаляют

Рис. 15. Белок

жиры и грязь. Пемзовым порошком (или шкуркой № 140) создается легкая шероховатость на поверхности фольги. Затем заготовку промывают в проточной воде, декапи­руют в 4% растворе серной кислоты в течение 1 мин и окончательно промывают проточной водой.

Эмульсию наносят на фольгу широкой мягкой кис­тью в два слоя (слои наносят во взаимно перпендику­лярных направлениях); первый слой эмульсии сушат 40—60 мин.

Экспонирование производится после полного высы­хания эмульсии. При контактном печатании выдержка лежит в пределах 5—15 мин (две лампы по 200 вт на расстоянии 50 см).

При экспонировании с узкой пленки (с помощью фотоувеличителя) надо помнить, что размер изображе­ния должен соответствовать действительному размеру печатной платы. В этом случае лучшей проверкой бу­дет сравнение изображения с рисунком печатной пла­ты, сделанным на миллиметровке, т. е. с тем рисунком, с которого начинают готовить белок.

118


Длительность экспонирования здесь зависит от мощ­ности лампы фотоувеличителя, масштаба увеличения и колеблется от 0,4 до 2 час. Точное время экспонирова­ния устанавливается экспериментальным путем в каж­дом отдельном случае (пробы рекомендуется делать на специально подготовленных кусочках материала).

После экспонирования рисунок проявляют в раство­рах, указанных в каждом рецепте, и, если нужно (4-и рецепт), закрепляют его. После полного высыха­ния эмульсии при температуре 18—20°С производится отжиг (опять-таки если это требуется по рецепту).

Заключительный процесс—травление рисунка и освобождение его от оставшейся эмульсии. Травление обычно проводят в растворе хлорного железа с удель­ным весом 1,36. При отсутствии ареометра, которым определяют удельный вес раствора, можно использовать следующий метод. Берут немного меньше полстакана хлорного железа, доливают до полного теплой водой и все тщательно перемешивают.

Если в растворе хлорного железа наблюдается тем­ный осадок (гидрат окиси железа), необходимо к рас­твору добавлять небольшими количествами соляную кислоту—до полного пропадания осадка.

Процесс травления (в зависимости от толщины фольги) протекает 40—80 мин. Оставшуюся эмульсию удаляют с платы щелочными растворами (NaOH или КОН) или механическим путем, но так, чтобы не повре­дить печатный монтаж.

1-й рецепт. Для медной фольги толщиной 0,01—

0,03 мм:

желатин (фото)           —200 г/л;

двухромовокислый аммоний— 16 г/л;

хромовый ангидрид       — 8 г/л;

аммиак (25%)           — 20 мл/л;

спирт-ректификат          — 40 мл/л.

Желатин заливают теплой водой (600 мм) и остав­ляют набухать на 3—4 час, затем его распускают в во­дяной бане (40° С) до образования однородной массы. Отдельно в 400 мл воды растворяют сначала двухро­мовокислый аммоний, потом хромовый ангидрид и по­лученный раствор вливают в желатиновый сироп при энергичном размешивании. Не переставая размешивать

119


полученную массу, в нее добавляют аммиак и спирт. Через 24 час раствор и осадок удаляют.

Для 'дальнейшей работы эмульсию готовить в за­темненном помещении.

После экспонирования гетинаксовую пластинку со светочувствительным слоем проявлять в водном раство­ре анилинового красителя, при этом участки, где эмуль­сия не была освещена при экспонировании, смываются водой, а оставшиеся участки окрашиваются красителем и становятся более контрастными. После полного высы­хания полученного рисунка его отжигают при темпера­туре 350° С. Эмульсия после травления удаляется в щелочном растворе (едкий натр или едкий калий —

из расчета 50 г/л}.

2-й рецепт. Для медной фольги толщиной 0,01—

0,03 мм:

альбумин        -         — 40 г/л;

двухромовокислый аммоний — 10 г/л;

аммиак (25%)            — 5,5 мл/л.

Сухой альбумин разводят в 700 мл теплой воды до образования однородной массы. Отдельно в 300 мл во­ды растворяют двухромовокислый аммоний и получен­ный раствор подливают, помешивая, к альбуминовому клею небольшими порциями, затем, не прекращая поме-шивания, необходимо влить и аммиак. Все работы с эмульсией производить при слабом свете.

Проявлять следует также в водном растворе анили­нового красителя. Для отжига просушенного рисунка необходима температура 150—170° С.

3-й рецепт. Для медной фольги толщиной 0,03— 0,06 мм:

поливиниловый спирт                 — 140 г/л;

двухромовокислый калий (20% раствор) — 15 мл/л.

Поливиниловый спирт выпускается нашей промыш­ленностью в виде удлиненных гранул неопределенной конфигурации. Нужное количество гранул поливинило­вого спирта растворяют в теплой воде до образования сиропа, после чего в образовавшийся сироп подливают двухромовокислый калий и все тщательно перемеши­вают. Работу производить в затемненном помещении.

Проявитель—водный раствор анилинового краси-

120


теля. Полученный рисунок после полного высыхания отжигают при температуре 200—250° С.

4-й рецепт. Для медной фольги толщиной 0,03—

0,06 мм:

Первый раствор: шеллак        — 150 г/л;

аммиак (25%) —250л(л/л.

Шеллак заливают аммиаком, тщательно взбалты­вают и доливают воду. Все снова тщательно взбалты­вают и оставляют на 5—6 час в покое до полного омы­ления. Затем омыленную смесь помещают в водяную баню (70—80° С) и держат до полного растворения

шеллака.

Раствор отстаивается 10—12 час и фильтруется че­рез простейший фильтр.

Второй раствор:

двухромовокислый аммоний — 100 г/л;

спирт этиловый            — 220 мл/л;

аммиак (25%)           — 90 мл/л.

В теплой воде растворить двухромовокислый аммо­ний, охладить и добавить аммиак и спирт. Второй рас­твор готовить в сильно затемненном помещении и в дальнейшем все операции с эмульсией производить при

слабой освещенности.

Перед нанесением эмульсии смешать 5 частей пер­вого раствора и 1 часть второго раствора, затем все тщательно перемешать.

Проявителем для данного рецепта эмульсии служит спирт-денатурат с добавлением анилинового красителя (на литр денатурата 0,2 г красителя).

После проявления рисунок помещают в закрепитель,

состоящий из:

спирта этилового      — 250 мл;

канифоли            — 25 г;

красителя анилинового — 5 г;

аммиака (25%)      — 8г.

Упрощенный способ изготовления печатных плат

Для изготовления небольших и несложных печатных плат можно применить упрощенный способ, который по затратам материалов и времени является самым выгод-

121


Рис. 16. Печатные платы:

о — подготовленная; б — вытравленная; в — плата с деталями

ным. Таким способом можно изготавливать платы кар­манных и крупногабаритных радиоустройств (радиопри­емников, телевизоров и т. п.).

Схема будущей печатной платы, выполненная на миллиметровой бумаге 1:1,  переносится на подготов­ленный фольгированный гетинакс через переводную бу­магу. Полученный рисунок для четкости обводится мяг­ким карандашом.

Рейсфедером или стеклянной чертежной трубочкой рисунок обводится кислотоупорным лаком (битумным, асфальтобитумным и т. п.), слегка разжиженным ски­пидаром.

122


Рисунок получается аляповатым, так как лак расте­кается, но этого не нужно бояться. После высыхания лака (5—6 час} рисунок корректируется острозаточен­ным скальпелем—удаляются размывы, потеки и т. д.

Рис. 17. Печатные платы статорной пластины переключателя:

а — подготовленные; б — вытравленные

Скорректированный и проверенный по схеме рису­нок вытравливается в растворе хлорного железа с удельным весом 1,36 и промывается теплой водой.

Примечание. Вытравливание рисунка протекает быстрее, если посуда, в которой происходит процесс (тарелка, кювета), не­прерывно покачивается.

На рис. 16 показаны печатные платы, подготовлен­ные к травлению. (Вытравленная плата, плата с дета­лями—все к карманным радиоприемникам на полупро­водниковых триодах.)

1ВЗ


При изготовлении наиболее простых печатных схем можно применять и другой метод (это особенно хорошо удается при изготовлении плат переключателей).

Фольгированный гетинакс покрывают кислотоупор­ным лаком сплошным слоем. После высыхания (5— 6 час) на лаке процарапывают рисунок сначала игол­кой, затем притупленным концом скальпеля.

Примечание. При длительном высыхании лака рисунок по­лучить не удается, так как лак в этом случае растрескивается и от­летает большими кусками.

Травление производится в растворе хлорного железа. На рис. 17 показаны заготовка для травления ста-торных пластин печатного переключателя (темная) и полученные после травления печатные платы статора.

Метод ш«лкографии (сеткографии)

Метод шелкографии (сеткографии) хорош для изго­товления небольшой партии печатных плат (триггеров, элементов счетных схем, схем радиотелеуправления и т. п.). Применяется также для изготовления статор-ных плат печатных переключателей.

При этом методе такой трудоемкий процесс как фо­тографирование проводится только один раз, а полу­ченные платы отличаются высоким качеством и точным совпадением всех размеров.

Основным материалом служит ровная и относитель­но редкая (прозрачная) шелковая ткань (можно ис­пользовать кусок капронового чулка).

Ткань обезжиривается в содовом растворе, промы­вается, сушится и ровно натягивается на рамку, изго­товленную из отрезка фанеры.

В сильно затемненном помещении готовится эмуль­сия.

Желатин (8 г) заливают 50 мл теплой воды и остав­ляют набухать на 2—3 час. Затем в водяной бане при температуре 40° С желатин распускают до однородной сиропообразной массы.

Отдельно в 50 мл воды растворяют 4 г двухромово­кислого аммония и полученный раствор вливают в же­латиновый сироп. После тщательного размешивания к образовавшейся массе добавляют   15—20  капель аммиака (25% раствор) и 10 мл спирта-ректификата.

124


Полученная эмульсия отстаивается в полной темно­те 24 час и затем осторожно сливается так, чтобы остал­ся образовавшийся осадок, который удаляется.

На подготовленную и натянутую на рамку ткань эмульсия наносится в два слоя мягкой и широкой кистью. Один слой наносится вдоль одних волокон тка­ни, другой—вдоль других, перпендикулярных первым. Время высыхания первого слоя эмульсии 10 мин, вто­рого — 12 час.

Оставшуюся эмульсию можно хранить в темноте до 10 дней, ее можно использовать для изготовления дру­гих сетчатых шаблонов.

Копирование производится с позитива контактным способом. Выдержка при экспонировании (при двух лампах по 200 вт на расстоянии 50 см) лежит в пре­делах 5—15 мин.

Проявляют рисунок в теплой воде (40° С), покачи­вая кювету. Убедившись, что рисунок проявлен (уча­стки эмульсии, не освещенные при экспонировании, смоются водой), рамку переносят в дубящий раствор, состоящий:

из квасцов хромовых       — 20 г/л;

из двухромовокислого калия — 50 г/л;

из спирта этилового        — 20 мл/л.

Вода для дубящего раствора должна быть дистил­лированной (можно использовать также дождевую, сне­говую воду или конденсат из бытовых холодиль­ников).

В дубящем растворе рамка должна находиться 2— 3 мин, затем ее ополаскивают, опускают на 1—2 сек в 1 % раствор метилвиолента и промывают. Время высы­хания рисунка после обработки 1 час.

Поверхность фольгированного гетинакса обрабаты­вается "(зашкуривается, обезжиривается и т. д.) так же, как и в предыдущих случаях.

Рамку с рисунком плотно накладывают на фольги-рованный гетинакс и резиновым шпателем (или кистью с коротким ворсом средней жесткости) продавливают специальную краску сквозь сетку. Рамку с сеткой осто­рожно снимают—на фольге остается четкий рисунок будущего печатного монтажа, который припудривают тальком.

125


Рецепт краски:

литопонная краска              —75%;

типографские белила (прозрачные) —20%;

ультрамарин                   — 5%.

Если у радиолюбителя нет возможности изготовить подобную краску, то можно использовать кислотоупор­ные лаки (асфальтовый, асфальтобитумный и др.) по­вышенной вязкости.

Вязкость кислотоупорного лака можно повысить, оставив его на 1—2 суток в широкой открытой посуде.

Дальнейшая обработка платы (после высыхания) такая же, как и в описанном выше случае («Изготов­ление печатных плат фотометодом»).

Сетку с рисунком промывают в керосине, протирают мягкой ветошью и сушат. Хранить сетку с рисунком необходимо в закрытом шкафу.

§ 21. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ШКАЛ И ШИЛЬДИКОВ

При изготовлении радиоприемников или других устройств радиолюбитель часто сталкивается с необхо­димостью изготовить шкалы, шильдики, надписи. Плохо выполненные, они портят внешний вид устройства.

Методом травления на стекле или металле при тща­тельном изготовлении можно получить эти детали, по внешнему виду нисколько не уступающие изготовлен­ным в заводских условиях.

Стеклянные шкалы

Нужных размеров стеклянную заготовку будущей Шкалы обезжиривают с обеих сторон кашицей из мела и воды (протирают ею) или насыщенным раствором питьевой соды, затем промывают и сушат.

Изображение шкалы наносят на кальке тушью, при­чем надо помнить, что если поле шкалы'непрозрачное (окрашенное), то и на кальке это поле должно быть залито тушью (т. е. если кальку считать позитивом, то и шкала будет тоже позитивом). Качество изображения должно быть высоким.

Кальку с изображенным рисунком наклеивают на одну из сторон стеклянной заготовки фотоклеем (рецепт

126


которого был приведен выше); можно использовать клей, состоящий из 2 в. ч. столярного клея (готового к употреблению), 1 в. ч. сахара и 10 в. ч. воды.

На другую сторону стеклянной заготовки наносят эмульсию по одному из приведенных рецептов (приго­товление эмульсии и работу с ней производить в затем­ненном помещении).

1-й рецепт.

Яичный белок взбитый    — 90 см3 аммиак (25%)           — 4 см3 тушь жидкая             — 8 см3 двухромовокислый аммоний — 2 г;

вода                       — 12 см3.

Двухромовокислый аммоний растворяют в воде, добав­ляют остальные компоненты и все тщательно переме­шивают. После отстаивания в течение 2—3 час жид­кость фильтруется.

Эмульсию после экспонирования проявляют в холод­ной воде, ненужные участки эмульсии снимают тампо­ном из ваты.

2-й рецепт. В отдельной посуде готовится первый раствор—50 г столярного клея в 300 мл воды.

В другой посуде растворяют 13 г двухромовокислого калия в 300 мл кипящей воды.

Оба раствора сливают, перемешивают и греют в во­дяной бане полчаса, затем к полученному составу доли­вают 400 мл воды. Непосредственно перед употребле­нием эмульсии к ней подливают 7 мл аммиака (25%). Дать эмульсии отстояться и отфильтровать ее через простейший фильтр.

Эмульсию, составленную по этому рецепту, прояв­ляют в водном растворе анилинового красителя. Ани­линовый краситель 30 г (нужного цвета) кипятится в литре воды 10—15 мин, остужается и фильтруется.

После проявления рисунок дубится в течение 1 мин в следующем растворе:

двухромовокислый калий—26 г/л;

квасцы хромовые       — 20 г/л;

спирт этиловый         — 20 мл/л.

127


3-й реце пт.

1-й состав—75 г желатина в 375 мл воды;

2-й состав—100 г хромового ангидрида в 65 ллводы;

3-й состав—8 г двухромового ангидрида в 65 мл воды,

Желатиновый сироп (1-й состав) приготовляют так же, как это было описано в методе шелкографического изготовления печатных плат.

Все три состава смешивают в следующем порядке:

второй раствор вливают в первый и нагревают в водя­ной бане до 50—60° С, затем все вливают в третий раствор. К полученной смеси растворов добавляют 35 мл спирта-ректификата и 20 мл аммиака (10%).

Проявляют в водном растворе анилинового краси­теля. Дубится рисунок в растворе, указанном во 2-м, ре­цепте.

Эмульсию наносят мягкой кистью на стекло в два взаимно перпендикулярных слоя. Время высыхания пер­вого слоя 30 мин, второго — 2 час.

Экспонирование производится при свете лампы 500 вт, расположенной в 30 см от рисунка, в течение 15—30 мин. При относительно длинной шкале вдоль нее лучше разместить 2—3 лампочки по 200—250 вт. При этом четкость отпечатка будет выше.

Проявленный рисунок при необходимости дубится, промывается, сушится и покрывается тонким слоем бес­цветного лака. Вместо лака можно применить клеи БФ (светлые сорта), разжиженные спиртом до консистен­ции очень жидкой сметаны.

Зеркальная шкала. Если необходимо стеклянную шкалу частично покрыть зеркальным слоем (или изго­товить сложной конфигурации зеркальный отражатель и т. п.), можно применить следующий метод.

Участок стекла, который необходимо покрыть зер­кальным слоем, обезжиривают и протирают раствором хлорного олова. Затем готовят специальный раствор. В 2% раствор ляписа (азотнокислого серебра) доливают 10% раствор аммиака до полного растворения осадка. Затем на каждые 100 мл раствора добавляют 100 ка­пель формалина.

Подготовленное стекло (на участки, которые не нужно покрывать зеркальным слоем, наносят кислотоупорный лак) опускают в специальный раствор на 1,5—2 час.

128


Полученную  зеркальную  поверхность  промывают, сушат и покрывают зеркальным лаком (см. приложе­ние).

Шкалы и шильдики из алюминия

Шкалы радиолюбительской измерительной аппара­туры (а иногда и приемники оформляются со шкалами) изготовляются из алюминия. Такие шкалы, .выполнен­ные методом травления, достаточно четки, легко чи­таются, красивы на вид.

Алюминиевая заготовка шлифуется тонкой шкуркой, просветляется горячим (80—90° С) 10% раствором ще­лочи и затем тщательно промывается горячей водой.

На высохшую заготовку в два слоя (перпендикуляр­ных друг к другу) наносится специальная эмульсия. Время высыхания каждого слоя — 1 час.

Состав эмульсии:

желатин (фото)           — 50 г;

глицерин                 — 20 мл;

спирт-ректификат          — 30 мл;

двухромовокислый аммоний — 4 г;

вода                      — 500 мл.

Желатин заливается 250 мл воды и набухает в те­чение 3 час, затем в водяной бане (40° С) распускается до однородной сиропообразной массы.

Отдельно в 250 мл воды (40—60° С) растворяют двухромовокислый аммоний, полученный раствор вли­вают в желатиновый сироп. Туда же добавляют глице­рин и спирт. Эмульсию готовить в затемненном поме­щении.

Печать лучше производить контактным способом, из­готовив на кальке рисунок будущей шкалы (шильдика, надписи). Необходимо помнить, что при последующем травлении углубления (рельеф) будут получаться под местами, покрытыми на рисунке тушью.

Рисунок прижимается к эмульсии, нанесенной на за­готовку при помощи стекла.

Время экспонирования при контактной  печати (500 9т лампа располагается на расстоянии 30 см от рисунка) 15—20 мин.

При проекционной печати время экспонирования определяется экспериментально.

9 Л. А. Брлыкии                                              129


Рисунок проявляют в 10% растворе денатурирован­ного спирта, сушат и прокаливают 5—10 мин при тем­пературе 350° С.

Вытравливание рисунка производится в следующем растворе:

медный купорос — 100 г/л;

поваренная соль— 100 г/л;

соляная кислота — 100 г/л.

Травить следует до образования рельефа 0,15— 0,3 мм.

Оставшуюся эмульсию удаляют смесью азотной и серной кислот, взятых в соотношении 2:1.

Краски накатывают на стекло, а затем переносят на протравленную заготовку. После высыхания краски де-' таль покрывают бесцветным лаком или жидкоразведен-ным клеем БФ светлых сортов (клеи БФ разводятся спиртом).

Вытравленные места можно заполнить черной нитро-эмалью ДМ или другой краской; высушить и затем удалить излишнюю краску, протирая поверхность спиртом.

Шкалы и шильдики из латуни

Красивый декоративный вид имеют шкалы и шиль­дики, изготовленные из полированной латуни.

Ввиду того что травление латуни производится кис­лотами (см. пункт «Травление меди и ее сплавов»), за­щитной пленкой (для рисунка) должны служить кисло­тоупорные лаки.

Поэтому в данном случае лучше всего пользоваться методом шелкографии (описанным выше), применяя асфальтовый, асфальтобитумный и другие кислотоупор­ные лаки повышенной вязкости.

§ 22. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ШАССИ

Рассмотрим метод, пользуясь которым можно изго­товить красивое и прочное шасси из алюминия или мяг­ких сортов дюралюминия, применяя несложный инстру­мент.

На рис. 18 дана раскройка шасси из алюминия или мягких сортов железа.

130


Применяя молоток и тиски, раскройка изгибается по пунктирным линиям и затем крышка / приклепы­вается алюминиевыми заклепками к боковинкам 2. Края боковинок склепываются внахлестку; расположе­ние заклепок видно на рисунке.

Рис. 18. Раскройка шасси:

/ — крышка; 2 — боковинки

Необходимо отметить, что изгибание буртика у бо­ковинки нужно производить в два приема: сначала бур-тик изгибается по всей длине на 30—40°, а затем на все 90°, при этом углы получаются более точными.

После склепывания шасси края крышки нужно опи­лить напильником.

Поверхность шасси просветляют горячим раствором щелочи.

Со временем электрический контакт между крыш­кой и боковинкой нарушается (а на боковинке и на крышке могут быть расположены точки заземления). Для устранения этого недостатка стык между боковин­кой и крышкой спаивается в нескольких местах (пайка алюминия и его сплавов была описана ранее).

§ 23. ЛИСТОВАЯ ШТАМПОВКА

Листовая штамповка не требует громоздкой и доро­гостоящей аппаратуры и приспособлений, но позволяет сравнительно просто получать детали высокого каче­ства.

»•                                                   131


Наиболее целесообразно Применение листовой штам­повки в радиоклубах и радиокружках.

Процесс листовой штамповки не нов, им давно уже пользуются радиолюбители при изготовлении неболь­ших однотипных деталей.

На рис. 19 показаны пуансон /, матрица 2 для вы­рубки роторных пластин малогабаритного конденсатора переменной емкости и штамп в сборе 3.

Рис. 19. Листовая штамповка:

/—пуансон; 2—матрица; 3 — штамп в сборе

Пуансоны и матрицы изготовляются из листовой стали повышенного качества (У8А, хромовомарганце-вых и др.), однако если нужно сделать немного дета­лей (20—30 шт.), то пуансоны и матрицы можно изго­товлять из малоуглеродистых сталей.

Точность изготовления деталей штампа (пуансона и матрицы) должна быть высокой, для этого зазоры меж­ду пуансоном и матрицей делаются минимально воз­можными. В результате детали получатся точными и не потребуют дальнейшей обработки.

В табл. 30 приведены допустимые величины зазоров при вырубке деталей из тех или иных металлов.

132


Таблица 3ft

Соответственно, для более тонкого металла зазоры между пуансоном и матрицей должны быть меньше.

При листовой штамповке необходимо создавать да­вящее усилие относительно  небольшой  величины. В табл. 31 приведены усилия на 10 мм длины выруба­


емого профиля из металлов:

латуни, меди, дюралюминия и стали.

Из таблицы видно, что при толщине металла 1— 1,5 мм давящее усилие все же велико. Однако, если внимательно   рассмотреть рис. 19, можно заметить, что штамп работает одновремен­но не по всему профилю вырубаемой детали. В этом случае образуются так на­зываемые ножницы — вырубка растянута по расстоянию и по времени. Вследствие этого давящие усилия при листовой штамповке значительно ниже указанных в табл. 31.

В любительской практике для создания подобных давящих усилий вполне достаточно самодельного ры­чажного пресса .{рис. 20), которым можно создать уси­лия около 700—1000 кг.

Рис. 20. Рычажный пресс

133


Рис. 21. Штампы:

I—общий вид пуансонов и матриц; II — сечения (деталь со стрелкой—пу­ансон); о—для отбортовки; б—для получения ребер жесткости; в—для изготовления жалюзи; г — для изготовления шестерен

134


Такой рычажный пресс—устройство универсаль­ное—его можно использовать для самых различных ра­бот: запрессовки деталей, стягивания деталей при склеивании, листовой штамповки и т. д.

Листовая штамповка позволяет производить не толь­ко вырубку деталей, но и делать отбортовку, создавать ребра жесткости, гнуть всевозможные детали из листо­вого материала и т. п. При изготовлении шасси радио­устройств листовую штамповку можно применить для вырубания отверстий под панели электронных ламп, трансформаторов, переключателей и т. д.

Необходимо также отметить, что этот процесс по­зволяет вырубать детали из термопластичных пласт­масс. Хрупкие термопластичные пластмассы (оргстекло, полистирол и др.) предварительно разогреваются до та­кой температуры, чтобы на границе вырубки не растрес­кивался материал.

На рис. 21 изображены штампы для различных опе­раций, которые можно осуществить при помощи листо­вой штамповки:

I—общий вид пуансонов и матриц; II—сечение (деталь со стрелкой—пуансон).

Несколько слов о сборке штампа. Две пружинящие пластины из стали толщиной 1—2 мм склепываются по краям; угол, образованный ими, должен быть 20—30°. Матрица приклепывается произвольно на одной из пла­стин ближе к краю. Пуансон вставляется в матрицу, а в зазор между матрицей и пуансоном вставляются 3—4 вставки из фольги, так чтобы зазор был равноме­рен по всему периметру. Другая пружинящая пластина прижимается к пуансону с матрицей; сверху сверлятся отверстия под заклепки, которые будут крепить пуан­сон к верхней пружинящей пластине.

§ 24. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС

Изготовление кожуха к электронно-лучевой трубке телевизора

В последнее время все шире распространяются те­левизоры (и радиокомбайны) с выносными электронно­лучевыми трубками (рис. 22). Преимущество данной

135


конструкции в том, что трубка у такого телевизора (радиокомбайна) поворотная. При громоздкой и тяже­лой конструкции нерационально двигать радиоустрой­ство при желании смотреть телевизор из разных точек комнаты — ящик такого устройства быстро испортится;

при поворотной трубке надобность в передвиганий все­го устройства отпадает.

Рис. 22. Телевизор с выносной электрон­но-лучевой трубкой (общий вид)

С первого взгляда кажется, что выполнить кожух для трубки — большая трудность. Однако приведенные ранее рецепты любительских «пластмасс» дают возмож­ность изготовить такой кожух. Имея даже небольшой навык, кожуху можно придать «заводской», вид.

Изготовление кожуха начинается с создания дере­вянной модели (рис. 23) с учетом геометрических раз­меров электронно-лучевой трубки и маски к ней (на рис. 23 даны размеры под трубку '43ЛК9Б). Изготов­ленная модель тщательно зашкуривается (если есть большие изъяны, то она предварительно шпаклюется). Все плоскости модели должны быть ровные, без шеро­ховатостей и неровностей. Затем модель окрашивается, сушится и покрывается парафином. Парафин можно

136


наносить в горячем виде или предьарительйо растворив его в скипидаре или бензине.

Основой «пластмассы» служит мешочная ткань (можно использовать и другую ткань, но желательно, чтобы она была толстой и редкой).

427 _____

Рис. 23. Модель для изготовления кожуха

Связующим элементом «пластмассы» могут слу­жить столярный клей, клеевая паста, казеиновый клей и др. Столярный клей, пасты на его основе и казеино­вый клей должны обязательно иметь в своем составе соответствующие антисептики (см. раздел «Клеи, па­сты, замазки, лаки,  разбавители»).  Пропитывать «пластмассу» столярным клеем (или пастой на его ос­нове) только в горячем виде.

Первый слой ткани накладывают на модель сверху со стороны верхушки усеченной пирамиды так, чтобы полотна ткани хватило покрыть обе противоположные плоскости пирамиды. Ткань затягивают гвоздями (луч­ше затяжными сапожными—их легче потом извлекать из дерева) на две плоскости. Затем таким же образом ткань затягивают на двух других плоскостях. Излишки материала, образовавшиеся на ребрах пирамиды, сре­зают так, чтобы ткань в линиях разреза можно было зашить в стык. Этот процесс повторяется попеременно на всех гранях—материал в линиях разреза сшивается толстыми нитками. Натянув таким образом первый слой ткани (без складок и с ровными швами), верх усечен­ной пирамиды и одну грань смазывают горячим сто­лярным клеем и на эти поверхности накладывают второй слой ткани. Затем клей наносят на противопо­ложную грань и ткань второго слоя приклеивают к ней.

137


Таким же образом приклеивают ткань второго слоя к другим двум граням. Излишки материала вырезают так, чтобы стыки второго слоя были в стороне от шва пер­вого слоя на 20—25 мм. Стыки второго слоя не сши­вают, а плотно стягивают в стык, все непромазанные участки пропитывают клеем. Внизу материал подгибают и затягивают гвоздями; гвозди первого слоя материала удаляют.

Кожух склеивают из 4—6 слоев материала, наложен­ных друг на друга и склеенных вышеуказанным спо­собом.

После полного высыхания (8—10 суток) заготовки (не снимая ее с модели) ее шпаклюют смесью горячего столярного клея с мелом или с тальком. Можно приме­нять шпаклевку для деревянных изделий, которая есть в продаже. Слой шпаклевки должен быть не толще 0.2—0,3 мм, т. е. чтобы только закрыть все неровности и «рисунок» материала.

Полное высыхание наступает через 20—25 суток, после чего гарантируется отсутствие коробления. Вы­сохший кожух зашкуривают, обрезают по нижнему об­резу и снимают с модели. Снимать кожух нужно осторожно, применяя как рычаг широкую стамеску. Хо­рошо перед снятием кожуха оторвать его от модели, пропуская между кожухом и моделью металлическую измерительную линейку.

Снятый с модели кожух грунтуют и окрашивают с обеих сторон (внешней и внутренней). Для окраски же­лательно применять нитролаки или нитрокраски с со­ответствующими им грунтами; нитрокрасители быстро сохнут и не дают детали коробиться. Окрашенный ко­жух полируют до зеркального блеска.

Маску трубки вставляют в кожух, а излишки маски осторожно отпиливают лобзиком и зачищают шкуркой.

Наличник на лицевую часть кожуха изготовляют из папье-маше (или другой «пластмассы», описанной вы­ше) следующим образом.

Делают рамку (рис. 24, а) и на нее сверху накла­дывают свернутую рулончиком марлю, пропитанную клеем. Затем на рамку по всей ее длине накладывают папье-маше и разравнивают его инструментом, пока­занным на рис. 24,6, формуя контур будущего налич­ника. Инструмент при разраанивании двигается вдоль

138


рамки медленно, а сверху вниз — очень быстро, уплот­няя материал рамки.

После высыхания наличник зашкуривается, грунтует­ся и окрашивается. Можно получить хорошее сочета-

Рис. 24. Изготовление наличника:

а — рамка; б — инструмент для формирования наличника

ние цветов, если кожух окрашивать в темный цвет (на­пример, в темно-вишневый), а наличник в кремовый (или под слоновую кость).

Красивый наличник можно также изготовить из по­лосок латуни, протягивая их через специально изготов­ленные фильеры. Сделать такие фасонные наличники

139


(да и другие подобные декоративные элементы) можно

в домашних условиях.

Материалом для наличника могут служить, кроме

листовой латуни, и другие мягкие металлы толщиной

0,15—0,25 мм. Правда, латунь выгодна тем, что не тре-~~———————            бует больших затрат на

дальнейшую обработку: ее можно отполировать и за-пассивировать,  произвести электрохимическое окраши­вание или просто отполиро­вать и покрыть лаком. Дру­гие же металлы (например, алюминий)  требуют  для своей обработки проведения сложных процессов (аноди-рование алюминия и т. п.), только после чего они при­обретают декоративный вид.

Инструментом для изго­товления    металлического фасонного наличника слу­жат тиски, плоскогубцы и специально   изготовленные фильеры.

Фильеры (рис. 25) де­лают из листовой стали тол­щиной 2—2,5 мм, в которой лобзиком делают соответ­ствующие пропилы. Поло­ска металла, ширина кото­рой соответствует периметру

прорези фильера, протаски­вается плоскогубцами через

каждое из трех отверстий фильера, зажатого в тисках. Предварительно каждый раз перед протаскиванием че­рез очередной пропил фильера конец полоски изгибается так, чтобы он входил в пропил фильер.а. Затем продетый конец полоски захватывается плоскогубцами и вся по­лоска металла протягивается через прорезь фильера, приобретая при этом профиль прорези фильера.

В данном случае рамку можно сделать из четырех отрезков фасонных полосок или из одной общей. И в

140


том и в другом случае на углах кожуха будут разрезы, которые необходимо прикрыть фасонными уголками (см. рис. 25). Уголки изготовляются вручную на выто­ченной заранее буковой заготовке, но лучше изготовить их методом листовой штамповки.

Все детали рамки соединяют пайкой и покрывают одним из покрытий, о которых было сказано выше.

Рамка (из папье-маше или из металла) крепится к кожуху и к маске винтами.

Корпуса (коробки) из самодельных пластмасс

Изготовление корпусов (коробок) к приборам, кар­манным и переносным приемникам из «тканевых пласт­масс» аналогично изготовлению кожуха к электронно­лучевой трубке.

Для формы используют древесину мягких пород. Конфигурация формы должна точно соответствовать бу­дущему корпусу (коробке). Корпус будущего устрой­ства делают из двух идентичных половинок, поэтому они обе делаются на одной форме. Вследствие этого к форме предъявляются повышенные требования: углы формы должны быть выполнены по угольнику, скругле-ния и завалы должны быть везде одинаковыми.

При небольших размерах корпуса (например, кар­манного приемника) лучше применять только трико­тажную ткань (старые майки, рубашки-и т. п.); при этом следует так затянуть каждый слой ткани, чтобы не осталось швов, это улучшает механическую прочность корпуса и снижает трудоемкость при дальнейшей его обработке.

Проклеивать ткань можно столярным клеем, но для быстроты при изготовлении корпусов миниатюрных приемников лучше пользоваться сгущенным нитролаком (нитроклеем). На окрашенную и покрытую парафином форму натягивается первый слой трикотажной ткани и пропитывается клеем. После высыхания на первый слой ткани натягивается второй слой и густо смазывается клеем так, чтобы клей пропитал второй слой ткани и прошел до первого. Процесс повторяется до тех пор, пока таким образом не будет наклеено 5—8 слоев. Верх­ний слой ткани сушится, тщательно шпаклюется, грун­туется и окрашивается.

Готовая половинка корпуса обрезается (прямо на

141


форме) ножом, и форма извлекается. Вторая половинка корпуса изготовляется аналогично.

В одной половине корпуса наклеивают буртики (рис. 26), которыми обе половинки соединяются друг с

Рис. 26. Буртики, скрепляющие половинки коробки

другом на винтах. Буртики изготовляют из подходящей пластмассы. При изготовлении корпуса при помощи ни-троклея буртики лучше делать из целлулоида, приклеи­вая их к корпусу тем же нитроклеем.

Коробки из целлулоида

Очень красивые коробки для карманных радиопри­емников можно сделать из декоративного целлулоида толщиной 1—1,5 мм. Процесс изготовления таких ко­робок предельно прост, не требует почти никакого ин­струмента. Коробки красивы и достаточно прочны. На рис. 27 показано несколько таких коробок.

Рис. 27. Коробки карманных приемников, изготовленные из целлулоида

142


Процесс начинается  с изготовления  заготовок (рис. 28). Заготовка 1 берется из любого целлулоида толщиной 0,3—1 мм (можно из прозрачного), она яв­ляется опорной и находится внутри коробки. Заготов­ку 2 желательно сделать из белого (или светлого) цел-

Рис. 28. Заготовки для изготовления коробки:

/—первая заготовка; 2—вторая заготовка; 3 — третья заготовка;

4. б — крышки

лулоида толщиной 0,8—1,2 лш; она создает своеобразный красивый буртик. Заготовка 3 должна быть выполнена из целлулоида однотонного с обеими крышками {4 и 5);

толщина заготовки 3 должна быть по возможности ми­нимальной—0,2—0,5 мм. Крышки 4 и 5 делаются из целлулоида толщиной 1—1,5 мм.

Заготовка / размечается, как показано на рис. 28, и изгибается по этой разметке на кожухе горячего элек-

143


трического паяльника (умеренно нагретого), для чего заготовку кладут размеченной чертой на кожух паяль­ника, разогревают в этом месте и изгибают под прямым углом. Для того чтобы углы заготовки получились бо­лее точными, изогнутую заготовку (еще горячую) необ­ходимо ставить ребром на ровную поверхность, под­правляя перекосы.

После изгибания заготовки / излишки заготовки на стыке срезают и на нее наклеивают заготовку 2 так, чтобы она по ширине выходила на обе стороны заго­товки / на равные участки. Склеивание лучше произво­дить ацетоном (или другим растворителем), а не нитро-клеем, так как ацетон лучше затекает и прочно склеи­вает обе заготовки. Склеивание необходимо начинать с плоскости заготовки 1 там, где у нее шов, и так, что­бы шов заготовки 2 был на противоположной (мень­шей) боковой стороне. Изгибание заготовки 2 произво­дится так же, как и заготовки /, но не по разметке, а в нужных местах. Целлулоид в этом случае разогре­вают на большем участке, тогда изгиб получается более точным. Шов заготовки 2 должен быть выполнен в стык и очень тщательно.

Сверху на заготовку 2 наклеивают заготовку 3;

здесь также необходимо особо тщательно выполнить шов (он должен находиться на меньшей боковой стороне), так как это лицевая часть коробки.

Крышки 4 и 5 точно и без зазоров подгоняют так, чтобы они легли в углубления, как показано на рис. 28. Одна крышка с вставленной в нее декоративной решет­кой вклеивается ацетоном по месту. Вклеивать ее луч­ше, промазывая шов изнутри, при этом крышку необ­ходимо плотно прижимать. На второй крышке приклеи­вают четыре прилива из целлулоида, а в боковинках делают отверстия под винты, которые при закры­той крышке входят в отверстия (с резьбой) при­ливов.

После того как обе крышки поставлены на места, излишек материала заготовок 2 и 3, выступающий выше плоскости крышек, срезается острым ножом. Край вы­равнивается напильником, зашкуривается мелкой шкур­кой и полируется.

Декоративная решетка (на рис. 27 показаны кон­струкции коробок, где используется декоративная ре-

144


шетка от телевизора) вставляется так, как это показано на рис. 28.

Несколько слов о подборе цвета целлулоида для ко­робки. Хорошее сочетание цветов получается, если крышки коробки сделаны из зеленого или коричневого цвета декоративного целлулоида, а заготовка 3 из бе­лого целлулоида. Можно комбинировать цвета крышек и боковинки (заготовки 3), подбирая их так, чтобы не нарушалась гармония цветов.

Коробки из фанеры

Коробки из фанеры для карманных приемников имеют весьма важное положительное свойство—высо­кие акустические данные.

Материалом для изготовления служат березовая фа­нера толщиной 1—2 мм и рейки (из сосны или лучше из бука) сечением 4Х4 мм.

Боковые стенки (рис. 29) изготовляются из фанеры толщиной 2 мм; крышки—из фанеры толщиной 1 мм (это для небольших коробок карманных радиоприемни­ков; для более крупных коробок толщина фанеры и се­чение реек должны быть соответственно больше).

Склеивать элементы коробки лучше костяным (или мездровым) столярным или казеиновым клеем.

Склеивать необходимо так, чтобы фанера везде была склеена в стык. Угловой узел показан на рис. 29,6.

Хороший результат дает склеивание подетально,для этого необходимо подготовить все элементы коробки так, чтобы все рейки были приклеены на боковые стенки и крышку. Склеивание при этом можно производить, выдер­живая детали под прессом. Необходимо следить за тем, чтобы во время запрессовки не происходило никаких сме­щений реек относительно разметки, в противном случае при общем склеивании детали могут не совпасть.

При общем склеивании проклеенные в соответствую­щих местах элементы собирают в одно целое и плотно стягивают шпагатом. После полного высыхания все углы и грани коробки опиливаются напильником и зашку-риваются. Затем коробка грунтуется и окрашивается.

Примечание. Для улучшения акустических данных коробку следует грунтовать несколько раз (2—3 раза) канифолью, разведен­ной в спирте, с каждым разом увеличивая вязкость грунтовки.

10 Л. А. Ерлыкин                                              145


Рис. 29. Заготовки для изготовления коробки из фанеры:

а — заготовки; б — угловой узел

Высушенная после окраски коробка разрезается на две половинки, предполагаемый разрез перед этим раз­мечается карандашом, углы распиливаются лобзиком, а боковинки разрезаются по разметке острым ножом.

146


Срезы коробки подгоняются на широком листе наж­дачной бумаги, приклеенной на ровную поверхность. Изнутри коробки (к боковым стенкам) приклеиваются четыре буртика, которые не позволяют одной половинке коробки смещаться относительно другой.

Декоративная решетка для динамика крепится, как и в предыдущем случае.

Общий вид такой коробки показан на рис. 30.

Рис. 30. Общий вид коробки из фанеры

Детали из зубопротезных пластмасс

В последнее время в радиолюбительской практике (да и в промышленности) для изготовления многих де­коративных и конструкционных деталей пользуются зу­бопротезными пластмассами.

Основными типами зубопротезных пластмасс яв­ляются акрилаты и пластмасса, называемая стирокрил.

Из акрилатов чаще всего применяется пластмасса АКР-7 (базовая), которая идет на изготовление ручек, элементов внешнего оформления, клавишей переключа­телей и многого другого. Эта пластмасса относительно недорога, имеет несколько цветов (от белого до темно-розового), легко склеивается дихлорэтаном.

Стирокрил — пластмасса более дорогая, но зато она обладает многими преимуществами перед акрилатами. Стирокрил очень устойчив к истиранию (не уступает капрону) и имеет высокую адгезию (прилипание к дру-

ю*                                             147


гим материалам). Из него получаются хорошие под­шипники скольжения для небольших механических устройств (моторы, редукторы и т. п.), которые не тре­буют смазки, работая долго без заметного износа.

Электрические данные у этих материалов (без на­полнителя) такие же, как и у органического стекла, однако у стирокрила они немного выше. Из этих мате­риалов можно делать каркасы катушек, работающих при низких частотах.

Детали из АКР-7. Детали из пластмассы АКР-7 (ба­зовой) изготавливаются методом литья в формы с по­следующей термической обработкой.

Сначала изготавливается модель будущей детали или берется готовая деталь, с которой нужно воспроизвести дубликаты. По модели изготавливается гипсовая форма. Гипс предварительно просеивают, размешивают в хо­лодной воде до образования сметанообразной массы. Подготовленную коробку наполовину заливают гипсом. В жидкий гипс вдавливают наполовину модель (пред­варительно смазав ее густым мыльным раствором) так, чтобы потом ее можно было легко извлечь, не разрушив 4н>рмы.

После застывания первой половины формы в ней по краям (не задевая контура отливки) высверливают два — три неглубоких отверстия, которые будут направ­ляющими при будущей формовке.

Затем замешивают вторую порцию гипса и заливают в коробку; предварительно первую половину формы сма­зывают густым мыльным раствором и сушат. Оконча­тельно высохшую форму осторожно разъединяют и из нее извлекают модель. Образовавшуюся полость каж­дый раз перед изготовлением детали смазывают густым мыльным раствором и сушат.

После этого приступают к приготовлению пластмас­сы. В стеклянную или фарфоровую посуду засыпают нужное количество порошка и затем подливают столько мг.номера (жидкость, которая имеется в комплекте пластмассы и которой разводится порошок пластмассы), чтобы образовалась кашица консистенции сметаны. По­лученную кашицу заливают в первую и вторую половины формы и обе половины формы складывают. Необхо­димо^ чтобы углубления первой половины формы совпа­ли с выступами второй половины.

148


Форму плотно стягивают струбциной или заматы­вают тонким проводом и помещают в посуду с холод­ной водой. Температуру воды медленно повышают до кипения и кипятят в течение часа. Форму извлекают

Рис. 31. Модели, форма и изготовленные из пластмассы детали

из воды, охлаждают, после чего вскрывают и из нее вы­нимают готовую деталь. Если требуется, деталь допол­нительно обрабатывается.

Па рис. 31 показаны модели, форма и изготовлен­ные из пластмассы детали. На рис. 32 дан чертеж кно­почного переключателя, где использованы показанные на рис. 31 кнопки из пластмассы.


149


Рис. 32. Кнопочный переключатель


Надо отметить, что форма из гипса очень хрупка, поэтому желательно в гипс добавлять распущенный асбест. Изготовленная по такому рецепту форма более долговечна.

При желании пластмассу ЛКР-7 можно окрасить анилиновыми красками в нужный цвет. Хорошие цвета получаются при легком окрашивании, т. е. полутоновом окрашивании. Анилиновая краска разводится в моно­мере и затем окрашенным мономером заливается поро­шок. При окрашивании пластмассы необходимо брать ЛКР-7, цвет № 4 (белый), в противном случае пласт­масса окрасится в грязноватые тона (так как цвета № 1, 2 и 3—розовые).

При изготовлении большого числа деталей одинако­вой конфигурации необходимо применять металличе­скую форму. Модель изготавливается в этом случае из алюминия или дюралюминия.

Первую половину такой формы отливают из свин­ца, гарта или олова (гарт—типографский сплав). Вто­рая половина формы изготавливается из свинца с до­бавлением 50% легкоплавкого зубопротезного сплава или любого легкоплавкого припоя, указанного ранее в табл. 13.

Если необходимо сделать дубликаты какой-либо пластмассовой детали, то сначала по оригиналу изготав­ливается гипсовая форма и отливается свинцовый дуб­ликат детали. По полученному дубликату детали изго­тавливается форма, первая половина которой отливается из 50% свинца и 50% легкоплавкого припоя (зубопро­тезного легкоплавкого сплава), вторая половина — из одного легкоплавкого припоя.

Процесс отливки деталей из АКР-7 в металлическую форму ничем не отличается от отливки в гипсовую форму.

Детали из стирокрила. Процесс изготовления дета­лей из стирокрила аналогичен изготовлению деталей из пластмассы АКР-7. Так как стирокрил отличается по­вышенной адгезией, необходимо особенно тщательно об­рабатывать форму внутри расплавленным парафином или силиконовым маслом.

Термическая обработка требует немного большей температуры разогрева (120° С), но эту трудность мож­но устранить, если нагревать деталь в кипящей воде

150


не 1 час, а 1,5—2 час или кипятить ее в каком-нибудь растворе с температурой кипения около 120° С.

Как уже было отмечено, стирокрил стоек к истира­нию. Из него можно изготовлять всевозможные детали и, что самое важное, им можно восстанавливать сильно

Рис. 33. Электромоторчик

изношенные металлические детали, если изготовить но­вые по каким-либо причинам невозможно.

Рассмотрим  процесс изготовления  подшипников скольжения миниатюрного электромоторчика (рис.33). Моторчик постоянного тока мощностью около 0,5 вт имеет около 2800 об/лшн. Все детали, кроме магни­тов,—самодельные. Два магнита взяты от электронно­лучевой трубки (центрирующие луч); форма магнитов круглая, материал — феррит.

Якорь мотора наборный, трехлопастный. Пластины

151


якоря изготовлены листовой штамповкой из трансфор­маторной стали (толщина листов 0,2 мм} и склеены клеем БФ-2. Коллектор изготовлен из фольги, его ци­линдрические отрезки приклеены к изоляционному (кар-болитовому) цилиндрику, сидящему на оси вместе с якорем. На эту же ось надета небольшая крыльчатка, сделанная из целлулоида (она служит для охлаждения

якоря). Полюсная на-Итдерстие па9ем     кладка   представляет /           собой три отрезка же­сти, склеенные клеем БФ-2.  При  помощи приспособления   для листовой   штамповки им придана цилиндри­ческая форма (внут­ренний радиус ее ра­вен радиусу магнита). Таких полюсных на­кладок две. Ось мотора стальная.

ся а отливке

Рис. 34. Изготовление подшипника из стирокрила

Подшипники изготовляются из стирокрила следую­щим образом. Магнит обвертывается 2—3 слоями фоль­ги, так чтобы образовалось углубление с одной его сто­роны. С другой стороны магнита приклеивается кусочек фольги так, чтобы было закрыто четырехугольное отвер­стие, идущее сквозь магнит (рис. 34). Полость изнутри смазывают мыльным раствором и сушат.

Полость  заполняют  подготовленным   стирокри-лом, закрывают крышечкой и оставляют для пред­варительной полимеризации на двое суток (все устрой­ство стоит вертикально: магнит—внизу, стирокрил— сверху).

После процесса предварительной полимеризации де­таль (подшипник) отделяется от магнита и фольги и помещается в сосуд с водой. Вода в сосуде постепенно нагревается до кипения, и деталь кипятится в течение часа. Полностью заполимеризованная деталь обрабаты­вается: в ней сверлится отверстие так, как это показано пунктиром на рис. 34.

При изготовлении деталей из акрилатов и стиро­крила часто бывает необходимо обеспечить приотливке различные технологические соединения.

152


Если нужно иметь в той или другой детали отвер-•стие с резьбой (или без резьбы), следует на место этого отверстия в форме вставить ось с резьбой (или без резьбы), диаметр которой должен совпадать с диамет­ром нужного отверстия в детали. Перед заливкой фор­мы пластмассой участок оси, который будет находиться в детали, смазывается тонким слоем вазелина с при­месью зубного порошка. Такая ось после изготовления пластмассовой детали легко вывертывается или уда­ляется из детали и на ее месте получается нужное от­верстие.

Если же необходимо осуществить жесткое соедине­ние какой-либо металлической детали с пластмассой (клавиша переключателя—с металлическим рычагом или ось—с ручкой и т. д.), следует очищенную и обез­жиренную металлическую деталь поставить в форму по месту и ее конец, залитый пластмассой, протереть моно-мером. После заливки пластмассы в форму и термиче­ской ее обработки металлическая деталь будет надежно запрессована в пластмассе.

При необходимости получить более прочное соеди­нение участок металлической детали, который спрессо­вывается пластмассой, надсекают в нескольких местах или делают на нем несколько пропилов трехгранным напильником. Таким образом крепят клавиши крупных конструкций и ручки с осями, к которым приклады­ваются значительные усилия.

§ 25. ДЕТАЛИ И КОНСТРУКЦИИ К КАРМАННЫМ ПРИЕМНИКАМ

В данном разделе рассматриваются конструкции и технологические процессы изготовления основных узлов миниатюрной аппаратуры. В начале раздела следует сказать о ферритовых (магнитных) антеннах, так как часто из-за неправильного изготовления такие антенны получаются с сильно заниженными параметрами.

Ферритовые (магнитные) антенны

Применение магнитной антенны позволило умень­шить размеры миниатюрной аппаратуры. Однако, как будет сказано ниже, качество магнитной антенны на­много ниже штыревой (небольших габаритов). Поэтому

153


при изготовлении магнитной антенны необходимо стре­миться не снижать и без того ее низкие характеристики, так как чувствительность карманного приемника во многом зависит от качества антенны. Качество антенны в основном определяется действующей высотой антенны и ее добротностью.

На графиках, изображенных на рис. 35, показаны некоторые зависимости изменения качества магнитной антенны от геометрических размеров ее элементов. Из­менение качества антенны в зависимости от длины фер-ритового стержня показано на рис. 35, а. На рис. 35, б дано изменение качества антенны от диаметра ферри-тового стержня (при намотке по всей длине стержня). И, наконец, на рис. 35, в изображена зависимость каче­ства антенны от длины намотки катушки антенного кон­тура, т. е. от распределения витков катушки по длине антенны.

Все графики снимались на частоте 600 кгц, магнит­ная проницаемость (^i) была одинаковой для всех трех случаев.

Ниже приводится табл. 32, в которой показана кар­тина изменения качества антенны. Пользуясь данной таблицей, всегда можно изготовить магнитную антенну с оптимальными свойствами.

При изготовлении магнитной антенны необходимо принимать во внимание еще несколько обстоятельств. Если между обмоткой антенного контура и ферритовым стержнем имеется сильная связь, то это приводит к значительному уменьшению  добротности   антенны. Уменьшить эту связь можно, изменив расстояние между контурной катушкой и самой антенной. Эксперименталь­но установлено, что значение добротности антенны бы­стро возрастает с увеличением расстояния между ка­тушкой и антенной, но при достижении величины, рав­ной примерно диаметру провода намотки, значение добротности сначала не изменяется, а затем (при уве­личении этого расстояния) начинает уменьшаться.

Существенное значение имеет расположение катушки относительно катушки антенного контура. Если катушка антенного контура смещена относительно середины фер-ритового стержня, то катушка связи должна распола­гаться со стороны наиболее выступающего конца фер-ритового стержня. Если же катушка антенного контура

154



JU. -магнитная проницаемость сердечника а-расстояние между секциями обмотан

Рис. 36.


Таблица 32



156



расположена посередине ферритового стержня и раз­меры ее относительно велики, то катушку связи нужно мотать сверху катушки антенного контура (посере­дине ее).

Металлические предметы и особенно магниты (дина­мик, блок конденсаторов, аккумуляторы и т. п.), рас­положенные рядом с магнитной антенной, в сильной степени влияют на качество антенны. Поэтому (по воз­можности) все массивные металлические предметы и особенно стальные детали и магниты необходимо раз­мещать от магнитной антенны как можно дальше.

Антенна на два диапазона (средневолновый и длин­новолновый) имеет две катушки антенного контура. При работе на одном из диапазонов катушку другого диа­пазона приходится закорачивать, что снижает качество магнитной антенны. Во избежание этого в карманном приемнике «Пионер» ЦС-1 при работе в диапазоне длин­ных волн две катушки антенного контура соединяются последовательно, а при работе на средних волнах— параллельно (при этом немного сокращаются диапазо­ны приемника).

В карманном приемнике «Нева» сделаны две антен­ны: одна для приема средних волн, другая—длинных волн.

Обработка и маркировка ферритовых деталей

Феррит обладает крепостью керамики и очень труд­но обрабатывается даже самым высококачественным абразивным инструментом. Поэтому приходится прибе­гать к таким операциям, как раскалывание и термооб­работка.

Стержень ферритовой (магнитной) антенны можно расколоть следующим образом. В нужном месте по окружности делают надпил острым краем мелкозерни­стого абразивного камня. Затем по обе стороны от надпила стержень плотно обвертывают 4—5 слоями тол­стой бумаги и только после этого раскалывают его (из­гибая руками непосредственно в месте надпила). Стер­жень легко раскалывается, расколотые края точно соот­ветствуют надпилу.

Не обвернутый бумагой стержень может расколоться не только в месте надпила, но и в нескольких других местах.

157


Плоские ферритовые стержни раскалываются точно так же.

Примечание. Иногда радиолюбителю попадаются плоские и заостренные с обеих сторон ферритовые стержни. Такие стержни являются элементами высокочастотной техники (элементами волно­водов) и совершенно непригодны для изготовления магнитных ан-теян из-за очень низкой магнитной проницаемости.

Обработка ферритовых колец (торов), идущих на из­готовление высокочастотных трансформаторов и дрос­селей, заключается в основном в их раскалывании. Действительно, при небольших размерах кольца и при относительно большом числе витков, которые необхо­димо намотать на такое кольцо, очень трудно разме­стить эти витки с помощью специального челнока или иглы. Еще одним немаловажным обстоятельством яв­ляется то, что разломанный (а затем склеенный после намотки) сердечник трансформатора или дросселя ра­ботает лучше, чем не подвергшийся такой операции. Это объясняется тем, что такие устройства работают обычно в схемах, где по их обмоткам протекают постоянные со­ставляющие тока, которые при относительно большой величине могут перевести сердечник в режим насыще­ния. Зазор, образующийся в местах склейки сердечника, позволяет ему работать (при больших постоянных со­ставляющих) без насыщения; нерасколотые сердечники при таких токах могли бы уже насыщаться *.

Раскалывать кольца можно и простыми бокорезами с острыми концами, но при этом получается очень мно­го брака. Рассмотрим следующий способ, почти не даю­щий брака. По образующим кольца (там, где необхо­димо расколоть кольцо) с двух сторон проводят черту твердым карандашом (твердостью Т или 2Т). (Если кольцо очень крупное, то такие черточки нужно сделать и в радиальных направлениях.)

Напряжение порядка 90 в (с ЛАТР или трансфор­матора) через металлические заостренные щупы подво­дится в крайние точки каждой прочерченной линии. Образующаяся вольтова дуга выжигает нанесенный графит, нагревая в этих местах феррит до высокой тем­пературы. (При наличии крупных ферритовых колец

• При этом уменьшаются высокочастотные потери в феррите и магнитная проницаемость.

158


вольтова дуга может не образовываться, тогда необхо­димо уменьшить участки выжигания графита.)

Местный нагрев феррита приводит к образованию на его поверхности сети микротрещин, в сильной сте­пени ослабляющих крепость феррита в этих местах. Такой феррит легко и точно раскалывается даже при небольшом усилии.

Маркировка феррита. Тороидальные ферри­товые сердечники маркируются' следующим .образом:

К4Х1, 6Х1,2—2000 НМ. Буква К обозначает феррит кольцевой (тороид); цифры 4Х1, 6Х1,2—размеры кольца (наружный диаметр, внутренний диаметр и тол­щину кольца); цифра 2000—магнитную проницаемость, а буквы НМ—материал феррита (никель-марганцевый). Если феррит высокочастотный, в марке ставятся бук­вы ВЧ.

В промышленности (в зависимости от магнитной проницаемости) кольца маркируются цветными мет­ками:

— проницаемость 2000 — 2 белые полосы;

— проницаемость 1000—1 белая полоса;

— проницаемость 600 — 2 желтые полосы;

— проницаемость 500—1 желтая полоса;

— проницаемость 400—4 красные полосы;

— проницаемость 200 — 2 красные полосы.

Стержни для антенн маркируются с торца: прони­цаемость 600 — красная краска, проницаемость 1000— белая. Телескопическая антенна

Действующая высота штыревой (телескопической) антенны длиной около 1 м в несколько десятков раз выше действующей высоты самой лучшей магнитной ан­тенны. Это говорит о том, что в любом случае (если пре­небречь удобством применения магнитной антенны) применение штыревой антенны дает больший эффект при приеме; передачу, как известно, на магнитную ан­тенну вести почти нельзя.

Ниже дано описание изготовления такой телескопи­ческой антенны для переносного приемника.

Вся сложность изготовления подобной антенны за­ключается в подборе материала. Для изготовления ан-

159


тенны необходимо иметь три отрезка латунных трубок с внешним диаметром 10, 7 и 4 мм и толщиной стенок 0,5 мм. Длина трубок выбирается исходя из ширины пе­реносного приемника так, чтобы вся антенна убиралась в корпус приемника.

Кроме трубок, необходимо иметь еще отрезок брон­зовой проволоки диамет­ром 2—2,5 мм, длиной не­много больше трубки.

На рис. 37, о показана деталировка антенны.

Завальцовка трубки про­изводится на специальной оправке — куске стального прутка подходящего диа­метра. Такой пруток, за­кругленный на конце, встав­ляют в трубку, после чего ее завальцовывают молот­ком. После завальцовки в трубке по центру сверлится отверстие, диаметр которо­го должен соответствовать внешнему диаметру менее толстой трубки.

Развальцовку  произво­дят кернером и молотком. Края развальцованной труб­ки обрабатывают напильни­ком так, чтобы трубка плот­но вставлялась в более тол­стую трубку.

Рис. 37. Телескопическая ан­тенна  для   малогабаритного приемника:

о — деталировка; б — узел

На рис. 37,6 показан узел антенны. Пружина, изо­браженная на рисунке, изготавливается из бронзы или фосфористой меди (диаметр проволоки 0,7—0,8.ид();она предохраняет узел от разбалтывания и улучшает элек­трический контакт между секциями антенны.

При наличии у радиолюбителя латунных трубок сле­дующих диаметров 10, 8, 6 и 4 мм (толщина стенок у трубок 1 мм) и отрезка бронзовой проволоки диаметром 2 мм можно изготовить более компактную и длинную телескопическую антенну.

160


Деталировка, общий чертеж и основной узел такой антенны показаны на рис. 38. Основной узел крепле­ния изготовлен довольно просто. На нижнем конце каж­дой трубки (а также и у проволоки — последнего коле­на антенны) сделаны кольцевые канавки, конфигура-

Рис. 38. Второй вариант телескопической антенны

ция которых видна на рисунке. На верхнем конце каждой трубки имеется запорное устройство, представ­ляющее собой кольцевую пружину, которая одним кон­цом приклепана к трубке, а на другом конце имеет жесткопосаженный штифт. Штифт приходит через от­верстие трубки и на 0,5 мм входит внутрь трубки. При растяжении антенны штифт скользит по внутренней трубке, западает в канавку и надежно фиксирует раз­вернутую антенну (такие устройства сделаны на каж­дой трубке).

11 Л. А. Ерлыкин                                               161


На конце последнего колена антенны жестко закреп­ляется шарик, за который захватывается антенна при

растяжении.

Изготовив все детали антенны, их необходимо тща­тельно зачистить снаружи и внутри, а затем отникели­ровать (процесс химического никелирования был опи­сан выше).

Переключатель малогабаритный печатный

Малогабаритный печатный переключатель имеет две платы и работает на два положения и восемь направ­лений. Такой переключатель предназначается для мон-

Рис. 39. Переключатель малогабаритный печатный

162


тирования коротковолнового конвертора в переносные приемники типа сАтмосфера».

Основу переключателя составляют две печатные по­серебренные платы (рис. 17). Изготовление печатных плат и их серебрение были описаны выше. Сборка пе­реключателя несложна, так как конструкция его (рис. 39) почти такая же, как и обычного га-летного переключателя.

Особого внимания заслуживает изготов­ление пластин ротора переключателя. Сколь­зящие контакты ротора выполнены из кон­тактных пружин реле типа РСМ. Пружины крепятся к гетинаксовому ротору двумя за­клепками и, кром.е того, западают в специ­альные прорези в самом роторе; все это на­дежно крепит их на роторе.

Закреплены пластины ротора на оси за счет того, что ось имеет квадратное сечение и на пластинах ротора отверстия разделаны также на квадрат. Каждая пластина ротора поджимается к печатной плате заклепкой, сидящей на оси ротора (шляпка заклепки западает в углубление, сделанное в самом роторе).

С одной стороны оси переключателя смонтирован фиксатор. На рис. 39 хорошо виден принцип работы такого фиксатора. При изготовлении переключателя на боль­шее число положений изменяется лишь фор­ма кулачка фиксатора.

Рис. 40.

Инструмент для    раз-вальцовки пистонов

Вся конструкция переключателя скреп­ляется тремя винтами; между платами статора устанав­ливаются трубочки, фиксирующие расположение плат. Трубочки могут быть из любого материала (даже склеен­ные из бумаги), но не из карболитов и других материа­лов на основе резины, так как имеющаяся в них сера пагубнЬ влияет на серебряное покрытие статорных плат.

. Контактные выводы плат статора сделаны при по­мощи пистонов, которые после их постановки пропаи­вались в местах соединения с фольгой платы. Если таких пистонов нет, их легко можно изготовить из мед­ной или латунной трубочки подходящего диаметра. Раз-11*                                             163


вальцовка их производится двумя кернерами или ин­струментом, показанным на рис. 40.

Ручка на переключатель изготовляется по желанию радиолюбителя соответственно общей компоновке всей конструкции.

Переключатели из пластин реле

Более простые переключатели (для приемников пря­мого усиления) изображены на рис. 41 и 42.

Рис. 41. Переключатель для приемника <Москва»

Первый переключатель был специально разработан для карманного приемника «Москва» («Радио», 1959, № 11). Второй переключатель—для карманного при­емника с фиксированной настройкой на четыре радио­станции. В обоих переключателях используются кон­тактные пластины реле типа РСМ.

Первый переключатель (рис. 41) имеет три фикси­рованных положения: «Выключено», «Длинные волны»

164


я «Средние волны». Фиксация производится специаль­ной пружиной /, которая западает своим закругленным концом в выемки, сделанные в подвижной пластине пе­реключателя 2.

Рис. 42. Переключатель на четыре фиксиро­ванные станции:

; — контактные пластины; 2 — выступающий сектор ротора

В зависимости от материала коробки приемника вы-•бирается материал изолирующих пластин переключа­теля (чтобы легче было приклеивать переключатель к коробке). Для изготовления контактной системы необ­ходимо иметь пять кусочков оргстекла или целлулои­да. Эти кусочки материала опускаются в раствори-

165


тель (оргстекло d дихлорэтан — на 30 мин; целлулоид в ацетон—на 15 мин}. Затем они укладываются один на другой, между ними ровно прокладываются четыре контактные пластины и вся система затягивается в ти­сках или струбцине, где она и высыхает. После высыха­ния пластины регулируются и система приклеивается по месту в коробку.

Двухконтактный выключатель питания делается и устанавливается так же, как показано на рис. 41.

Второй переключатель (рис. 42) имеет две системы контактных пластин /, изготовленных таким же мето­дом, как и в первом случае. В каждой системе имеются три пары пластин, схема их соединения приведена на рис. 42.

Ротор переключателя 2 изготовляется из целлулои­да, в качестве ручки используется кнопка от гармони (баяна), на которой делается небольшая насечка. Ро­тор представляет собой диск, на который наклеен сек­тор; при повороте ротора сектор замыкает две пары пластин. В любом из четырех случаев сектор замыкает средние (питание) и крайние пластины (фиксированная настройка на одну из станций).

Фиксации переключатель не имеет, поэтому на кор­пусе имеется шесть отметок, а на ручке одна. Две от­метки на корпусе показывают положение «Выключено» (они закрашены зеленой краской, другие—разноцвет­ными красками).

Сдвоенный блок переменных конденсаторов

При изготовлении супергетеродинного карманного приемника или приемника прямого усиления с двумя настраиваемыми контурами необходим малогабаритный сдвоенный (а иногда и строенный) блок переменных конденсаторов.

Переменные конденсаторы пластинчатого типа с воздушным и твердым диэлектриком сложны и трудо­емки в изготовлении. Ниже приводится конструкция сдвоенного блока переменных конденсаторов, неслож­ная в изготовлении и надежная в работе. Размеры этого блока конденсаторов вписываются в любой карманный приемник, а верньерное устройство позволяет удобно производить настройку приемника на нужную станцию.

166


Основой блока служат два постоянных конденсатора типа КГК на 560 пф. Оба конденсатора разбирают, для чего паяльником удаляют две внешние крышки. Кон­денсатор вынимают из фарфорового кожуха и удаляют контактный колпачок с проводом со стороны, не закра­шенной красной краской. Краску смывают ацетоном. Со стороны, с которой был снят контактный колпачок, снимается весь оставшийся там припой. Отверстие, об­разованное в трубочке, замазывают кислотоупорным лаком (например, асфальтобитумным). Затем тру­бочку опускают вертикально (замазанным концом вниз) в 80—85% раствор азотной кислоты и держат там до полного растворения верхнего слоя серебра.

Примечание. Уровень кислоты должен быть на 1—2 мм вы­ше уровня внешнего слоя серебра.

При отсутствии азотной кислоты серебро внешнего слоя можно удалить мелкой наждачной шкуркой.

На этом заканчивается подготовка роторных пластин конденсатора. Необходимо заметить, что некоторые кон­денсаторы бывают искривлены в продольном направле­нии; такие конденсаторы применять нельзя. При отсут­ствии конденсаторов типа КГК можно применять кон­денсаторы типа КТК емкостью не менее 400 пф.

Статорные пластины конденсатора изготавливают из медной фольги толщиной 0,05 мм. Заготовка из фольги должна быть на 4—5 мм длиннее фарфоровой части ро­тора; по ширине она должна быть на 0,2—0,3 мм мень­ше длины окружности, диаметр которой равен диаметру ротора. Заготовку (на ровной поверхности) закатывают вокруг ротора так, чтобы получилась трубочка. После этого на нее сверху (трубочка из фольги находится на роторе) натягивают хлорвиниловую трубочку подходя­щего диаметра.

Ввиду того что хлорвиниловая трубочка должна на­деваться на статор с небольшим натягом, а это сделать (не повредив фольгу) очень трудно, делают так: тру­бочку из хлорвинила размягчают в дихлорэтане в тече­ние 30 мин, после чего она легко натягивается на ста­тор, а после полного высыхания восстанавливает все свои параметры и плотно обхватывает статор, прижи­мая его к ротору.

167


Подготавливаются остальные детали конструкции (в данном случае все они выполнены из оргстекла, можно их делать и из целлулоида). На рис. 43 даны об­щий чертеж конденсатора и его деталировка.

6        117384           9

/ / / LL^I g/






Рис. 43. Сдвоенный блок переменных конденсаторов:

I — хлорвиниловая   трубочка;   3 — статор;   3 — ротор;   4 — червяк;

5. 6, 7 - стойки; S—подвижная деталь; 9—ручка

Сборка идет в следующем порядке. Статорные пла­стины 2 с хлорвиниловыми трубочками / вставляются в стойку 6 и на их концы напаиваются два — три витка медного провода, концы этих проводов будут служить контактами конденсатора. На статоры надевается стой­ка 7 (как показано на рисунке). Обе детали приклеи­ваются к коробке по месту. Стойка 5 приклеивается так, чтобы служить упором для статорных пластин, в ней же крепится червяк 4.

Роторные пластины (трубочки) 3 вклеиваются в двойную подвижную деталь 8, как показано на рисун­ке. В этой детали (8) имеется отверстие с резьбой под червяк и в ней же крепится стрелка шкалы. Червяк ввертывается в подвижную деталь 8, пропускается через стойки 6 и 7 и закрепляется в стойке 5. С другой стороны он пропускается через стойку 5, которая

168


приклеивается к коробке по месту. На четырех­гранном конце червяка закрепляется ручка 9.

Поверхность роторных пластин смазывается касто­ровым . или конденсаторным маслом. Данная смазка держится, не загустевая длительное время, заполняет все воздушные промежутки между статором и ротором. Имея диэлектрическую проницаемость, примерно рав­ную материалу изолятора ротора, смазка увеличивает емкость конденсатора. Зазор, имеющийся в фольге ста­тора, дает возможность перераспределяться смазке при движении деталей и не вытекать из конденсатора.

Червяк можно сделать, нарезав резьбу на отрезке латунной или стальной проволоки. Такой червяк, имея небольшой шаг, делает верньерное устройство мало­оперативным. Поэтому такой винт необходимо изгото­вить самому. На отрезок луженой стальной проволоки диаметром 1 мм наматываются две проволоки: луженая медная проволока диаметром 0,35—0,5 мм и эмалиро­ванная проволока того же диаметра. Проволоки нама­тываются парой (одна к одной) со строго определенным шагом намотки. Затем горячим паяльником прогревает­ся вся намотка и после остывания удаляется эмалиро­ванная проволока. Получается червяк с нужным шагом.

Резьбу в детали 8 можно сделать так. По месту свер­лится отверстие 1,1—1,2 мм, в которое вставляется часть червяка, не имеющая резьбы. Слегка разогревая паяльником червяк, ввертываем его в деталь 8. Орг-стекло, размягчаясь, даёт возможность получить резьбу, соответствующую червяку.

На рис. 44 показан односекционный переменный кон-





169


Рис. 44. Односекционный переменный конденсатор


денсатор для миниатюрного карманного приемника. Он создан на базе конденсатора КТК емкостью 270 пф. Вся деталировка этого конденсатора почти такая же, как и предыдущего. Небольшое отличие имеется лишь в по­движной детали, которая здесь вклеена клеем БФ внутрь ротора, вследствие чего и червяк проходит в этом слу­чае внутри ротора.

Размеры конструкции получаются настолько малы­ми, что данный конденсатор можно помещать в карман­ные приемники, по размеру немного превышающие спи­чечную коробку.

Верньерные устройства

Верньерные устройства особенно необходимы в. при­емниках, имеющих KB и УКВ диапазоны, где без вернь-ерных устройств произвести точную настройку на нуж­ную станцию трудно.

Рис. 45. Общий вид приемника с верньерным устройством

Ниже приведено описание верньерного устройства со шкалой для карманного супергетеродинного приемни­ка, в котором применен сдвоенный блок конденсаторов еТесла». Общий вид шкалы приемника и ручки на­стройки показан на рис. 45; деталировка и сборочный чертеж — на рис. 46.

Все детали крепятся на чашку /, внутрь которой вклеивается шкала. Чашка делается из латуни толщи-

170





Рис. 46. Верньерное устройство:

;—чашка; 2 — винт; 3 — упорная втулка; ^—шестерня; 5—втулка со стопорным винтом; (—стрелка; 7 — бесконечный винт; в—ручка;

9 — наличник; 10 — защитное стекло

ной 0,6—0,8 мм и крепится к корпусу приемника клеем БФ-4 (БФ-2). Конденсатор крепится к чашке пласти­ной из оргстекла (1,5 мм), приклеенной к конденсато­ру дихлорэтаном, и четырьмя винтами 2 с упорными

171


втулками 3. Основная шестерня 4 изготавливается из зубчатого колеса будильника (или заводной игрушки) подходящего диаметра. На зубчатое колесо припаи­вается втулка 5 со стопорным винтом, крепящая зуб­чатое колесо на оси кон­денсатора. К торцу оси припаивается двухцветная стрелка 6.

После сборки основ­ных деталей на чашку в специально    сделанные приливы с отверстиями вставляется червяк 7. (Из­готовление такого винта было описано выше.) Шаг червяка должен соответст­вовать зубцам шестерен­ки. Ручка настройки 8 из­готовляется из белого орг-стекла и крепится на ква­дратном запиле оси чер­вяка.

Наличник 9 конденса­тора представляет собой латунную пассивирован-ную окантовку, изготов­ленную при помощи филь­ера. Такая окантовка из­гибается по отверстию.

Рис. 47. Безлюфтовые шестерни:

а — самодельная;   б — изготовленная из часовых колес

Чтобы она не деформировалась, в нее необходимо вста­вить медную проволоку подходящего диаметра. После изгибания проволока удаляется, шов подгоняется в стык и пропаивается изнутри.

Защитное стекло 10 изготавливается из оргстекла толщиной 0,8—1 мм; чтобы не было видно оси кон­денсатора, в центре стекла (изнутри) приклеен кру­жок из латунной фольги. Стекло вставляется изнутри коробки и проклеивается клеем БФ. После установки всего наличника приклеивается чашка со всеми де­талями.

При изготовлении верньерного устройства к ВЧ из­мерительной аппаратуре и т. п. необходимо иметь без-люфтовое верньерное устройство.

172


В параграфе еЛистовая штамповка» приводился пример матрицы и пуансона для изготовления зубчатых шестерен. При помощи такой штамповки из листовой латуни (0,6—0,8 мм} изготавливаются две одинаковые шестерни, показанные на рис. 47, а. На первую шестерню напаивается втулка со стопорным винтом. Вторая ше­стерня свободно вращается на втулке и прижимается к первой шестерне шляпкой стопорного винта. В обеих шестернях сделаны отверстия, в которых помещается пружина, стягивающая обе шестерни. При установке червяка шестерни смещаются относительно друг друга (пружина растягивается) и червяк ставится по месту. Вследствие сжатия пружины зубья шестерен будут без всякого люфта зацепляться с червяком.

• На рис. 47, б показана безлюфтовая система шесте­рен, изготовленная из двух однотипных шестерен от будильника (заводной игрушки).

Контактные колодки для полупроводниковых приборов

При создании прибора для измерения параметров полупроводниковых триодов и диодов требуется надеж­ная и удобная колодочка для подключения их к схеме прибора.

Другой случай применения таких колодочек—изго­товление стенда для подбора элементов приемника (пе­редатчика) на полупроводниках. Действительно, пред­ставьте себе стенд, где имеются все детали будущего приемника (причем все детали, которые необходимо под­бирать, переменные с градуировкой) и подключение триодов, диодов и емкостей производится при помощи колодочек. Такой стенд в сильной степени облегчает и ускоряет конструирование малогабаритной аппаратуры, предупреждает выход деталей из строя от перегрева (при перепайках).

Изготовление контактных колодок производится на основе контактов от негодных прямоугольных разъемов типа РП14 (ножевого вида), можно применять контак­ты от штепсельных разъемов типа РП2—РП5 или изго­тавливать подобные контакты самому.

Разъемы разбираются, для чего удаляются два раз­вальцованных пистона и из разъема извлекаются кон­такты. Из середины контактов извлекаются стальные

173


(скобообразные) пружинки, после чего контакт готов к применению.

Конструкция колодки и деталировка приведены на рис. 48. Контактные пружины / размещаются в гнездах, высверленных в теле колодки 2, и закрепляются план­кой 3 со специальными прорезями.

Рис. 48. Контактная колодка для полупроводниковых приборов:

/—контактные пружины; 2— колодка; J — планка с прорезями

Колодка"" и планка изготавливаются из оргстекла (можно применять и другие пластмассы) и склеиваются друг с другом дихлорэтаном.

Ремонт полупроводниковых приборов

Основной вид механических повреждений полупро­водниковых приборов — обламывание выводов.

Триоды серий П9—П11, П13—П16, П401—П407, П101—П103 в случае поломки у них среднего вывода (который приваривается непосредственно к корпусу триода) возможно ремонтировать.

Два остальных вывода у триодов этих серий идут через стеклянные бусинки-изоляторы, так что при обла-мывании их у самого основания эти триоды не ремон­тируются. Если при обламывании остаются хотя бы небольшие концы выводов, их напаивают медной про­волокой.

174


Если обломался средний вывод триода (база—у обычных триодов и коллектор—у диффузионных), то шабером или надфилем зачищают небольшой участок поверхности корпуса (с края «юбочки») триода. Затем это место залуживают и к корпусу триода припаивают новый вывод. Пайку и залуживание можно произво­дить обычным припоем хорошо прогретым паяльником. При залуживании необходимо применять флюсы ЛТИ или флюс с солянокислым анилином (табл. 16). Это объясняется тем, что материал корпуса триода (сплав ковар) плохо залуживается канифольными флюсами.

Залуживание и пайку при помощи высокоактивных флюсов можно производить в минимально короткий срок, так что сам триод не успевает прогреться.

Примечание. Любой перегрев триода приводит к нарушению внутримонтажных паек, выполненных легкоплавкими припоями.

Ремонт диодов серии ДГЦ и триодов серий П1 и П2 также связан с пайкой выводов. В этом случае ремонт производится легкоплавкими припоями (табл. 13) с при­менением любого доступного флюса (в том числе и ка­нифоли).

Если у любителя нет навыка в ремонте полупровод­ников или нет флюса, при помощи которого можно про­извести «мгновенную» пайку, то пользуются следующим способом. Триод (диод) помещают в воду так, чтобы место пайки находилось выше уровня воды, и пайку производят обычным способом без всяких предосторож­ностей.

Проходные и антенные изоляторы

Миниатюрные проходные и антенные изоляторы можно изготовить из неисправных диодов серии ДГЦ и триодов серий П1 и П2.

Корпус диода (триода) распиливают по контурной линии (рис. 49), затем, сделав перпендикулярные над­резы, корпус разделывают «юбочкой», которую припаи­вают (или приклеивают) по месту.

Провод припаивают к выводам изолятора легкоплав­кими припоями, так как при перегреве возможно растре-(живание стекла изолятора.

175







Рис. 49. Проходные и антенные изоляторы

Самодельный литцендрат

Небольшой кусок литцендрата (высокочастотный, многожильный провод) можно изготовить самому.

Провод диаметром 0,05—0,07 мм натягивают не­сколько (7, 9, 11, 15 и т. д.) раз между двумя гвоздями, вбитыми в стену на нужном расстоянии. Провод жела­тельно брать марки ПЭВ. Один конец набрасывают на крючок, вставленный в дрель, которую вращают (не сни­мая второго конца проводов) до тех пор, пока из про­водов не получится плотный канатик.

176


Изготовление самодельного громкоговорителя для карманного приемника

В журналах «Радио» и во многих брошюрах описы­ваются конструкции самодельных динамиков и громко­говорителей для карманных приемников. Ниже приво­дится описание еще одного громкоговорителя, имеющего сравнительно неплохие характеристики.

J



62                           -

Рис. 50. Чертеж громкоговорителя:

/ — крышка;  2 — шток;  3 — диффузор;   4 — магнитная   система;

S — корпус; S — якорь; 7 — медные шайбы

За основу его взят электромагнитный капсюль, не имеющий целевого назначения и продающийся как де­таль слухового аппарата.

Чертеж громкоговорителя приведен на рис. 50, а об­щий вид— на рис. 51.

Капсюль подготавливается следующим образом. Сни­мается крышка / капсюля и скальпелем снимается ком-


177


Рис. 51. Общий вид громкоговорителя

(2 Л. А. Ерлыкин


паунд, крепящий шток к мембране. Мембрана уДаляет-ся. Магнитная система 4 извлекается из корпуса 5 так, чтобы не оборвать токопроводов (проводничков). Шток сдвигается в сторону иглой, чтобы освободить часть якоря 6, видимую сверху в прорезь магнитной системы. Этой же иглой посередине участка якоря, видимого в прорезь магнитной системы, делается риска.

Один из двух винтов (крепящий якорь) вывинчи­вается, и якорь извлекается из магнитной системы. Две медные шайбы 7, центрирующие якорь, также извле­каются.

Примечание. Полной разборки магнитной системы делать нельзя, так как при этом ее магнитные свойства частично теряются.

В якоре (на месте риски) посередине делается отвер­стие диаметром 0,3—0,4 мм. Новый шток 2 изготовляет­ся из верхних слоев бамбука (толщина штока 0,35— 0,45 мм), что дает заметный выигрыш в частотной ха­рактеристике по сравнению со штоками, изготовленны­ми из металлов или древесины других пород.

Шток подгоняется по отверстию так, чтобы с обрат­ной стороны якоря он выходил на 0,2—0,3 мм.

Якорь рихтуется (выравнивается), отверстие обезжи­ривается и смазывается клеем БФ-2; якорь вставляется на место (ставятся и шайбы, центрирующие якорь) и закрепляется винтом.

Необходимо проверить установку якоря: он должен стоять посередине магнитного зазора, а отверстие в яко­ре должно находиться посередине прорези магнитной системы.

Если центровка якоря отсутствует, ее необходимо до­биться, изгибая якорь и передвигая его (отвинтив пред­варительно крепящий винт).

После постановки якоря шток вклеивается клеем БФ-2, который сохнет сутки при комнатной температуре. Во избежание размагничивания магнита систему нельзя сушить при повышенных температурах. Шток приклеи­вается к диффузору 3.

Диффузородержатель (чашка) при помощи пуансона и матрицы (рис. 52, а) изготовляется из оргстекла тол­щиной 1—1,5 мм\ оргстекло предварительно разогре­вается до размягчения. В диффузородержателе делает­ся 5—7 отверстий.

178


Диффузор изготавливается из тонкой промокатель­ной бумаги при помощи пуансона (рис. 52,6). Бумагу увлажняют, накладывают на пуансон и осторожно паль­цами выдавливают весь рисунок пуансона, затем можно наложить матрицу. После полного высыхания диффузор пропитывают клеем (дихлорэтан 90%, оргстекло 10%) два—три раза; причем к центру диффузора клей кла­дут более густыми слоями.

п                                        б

Рис. 52. Инструмент для изготовления деталей громкого­ворителя;

а — «уансон и матрица для изготовления днффузородержателя;

6 — пуансон и матрица для изготовления диффузора

Высохший диффузор приклеивают к диффузородер-жателю, а с другой стороны по центру (клеем БФ-2) — капсюль со штоком. Шток проходит в отверстие в диф­фузоре и там приклеивается. Все сохнет и громкогово­ритель готов.

Иногда радиолюбитель по каким-либо причинам не может сделать матрицы и пуансоны для изготовления диффузора и его держателя. Ниже приведена неслож­ная технология изготовления этих деталей для эллип­тического громкоговорителя (соответственно при по­мощи этой технологии можно изготовить эти детали для круглого громкоговорителя).

12*                                                    179


Диффузородержатель   делают   из    оргстекла (рис. 53, а), для этого подготавливают две детали— буртик ./ и крышку 2. Буртик в разогретом виде изги­бают по краю крышки и приклеивают дихлорэтаном.

Для изготовления диффузора делают пуансон, кото­рый представляет собой доску с углублением 5





Рис. 53. Изготовление деталей громкоговорителя:

о — изготовление диффузородержателя; б — пуансон для изго­товления диффузора; / — буртик; 2 — крышка: S — картонка;

4 — проволока; 5 — углубление

(рис. 53, б), по краям которого в три ряда приклеена клеем БФ-2 проволока 4 диаметром 1—1,5 мм так, как показано на рисунке.

Увлажненную промокательную бумагу накладывают на пуансон, прижимают специально вырезанной картон­кой 3, затем пальцами бумагу выдавливают по рисунку пуансона, сушат и проклеивают клеем.

Громкоговорители, изготовленные таким образом, имеют следующие характеристики:

180


среднее звуковое давление                  — ~1 бар;

омическое сопротивление                   — 100—150 ом;

частотная характеристика                             — 300—4500 гц.

Необходимо отметить, что данная конструкция хо­рошо зарекомендовала себя и как микрофон. При вклю­чении его на вход (непосредственно) трехкаскадного усилителя на полупроводниках он работал вполне удов­летворительно.

Этот капсюль был применен также в конструкции приемника, собранного в коробке от приемника <Пио-нер» ЦС-1 (рис. 54). Небольшая переделка заключа-

Рнс. 54. Капсюль в коробке приемника «Пионер» ЦС-1

лась в том, что был удален прилив для крепления кап­сюля ДЭМШ и на это место помещался вышеописы­ваемый капсюль.

В монтажной схеме также были изменения: при­шлось удалить несколько монтажных штырьков, пере­нести один триод и заменить комбинированный выклю­чатель (с трансформатором) на самодельный, выпол­ненный из дзух пластин от реле.

181


§ 26. РЕМОНТ ДИНАМИКОВ

Ремонт динамиков (малогабаритных и обычных) заключается в основном в восстановлении магнитных свойств постоянного магнита, удалении металлической пыли из зазора и ремонте диффузора.

Намагничивание постоянных магнитов проводится всякий раз, когда по каким-либо причинам магнит раз­магнитился (удар, температура, старение) или после

Рис. 35. Намагничивание магнитов динамиков:

i     '              а — скобообразного; б — кернового

сборки новой магнитной системы (даже если магнит обладает некоторыми магнитными свойствами).

Магнитная система намагничивается только в со­бранном виде, причем магнитопровод замыкается (в за­зор вставляют трубку из мягкого железа или кладут накладку из куска толстого мягкого железа).

Если магнитная система имеет скобообразный вид (рис. 55, а), на керн, используя челнок, наматывают изо­лированный провод диаметром 0,35 мм до заполнения

«окон».

При кольцевой системе необходимо намотать около 3000 витков провода диаметром 0,4 мм; провод наматы­вается на специально изготовленный каркас (рис. 55,6).

Намагничивающее устройство состоит из 3—4 па-

182


раллельно включенных конденсаторов по 800 мкф (от вспышки). Конденсаторы заряжаются от сети 220 в че­рез выпрямительное устройство (диод ДГЦ-27) и после­довательно соединенное с ним сопротивление 2500 ом.

После полного заряда конденсатор разряжается на обмотку, при этом вследствие сильного импульса тока разряда происходит намагничивание магнита.

При невозможности изготовить такое устройство можно использовать городскую электросеть.

В этом случае обмотка намагничиваемого магнита подключается к сети переменного тока через предохра­нительную проволоку диаметром 0,1—0,12 мм, длиной 20—25 см. При замыкании цепи предохранительная проволока перегорит (возможно разбрызгивание метал­ла). Заменяя проволоку, процесс необходимо повторить, если магнит не намагнитился за первый раз. Намагни­чивание считается достаточным, если магнит удержи­вает груз 4—5 кг.

Удаление металлической (железной) пыли из зазо­ра — трудоемкий и кропотливый процесс, поэтому при всяких работах необходимо закрывать зазор магнитной системы.

Металлическая пыль из зазора легко удаляется ца­понлаком (или любым густым нитролаком). Для этого зазор осторожно покрывают толстым слоем лака и по­сле высыхания лак вместе с металлической пылью уда­ляют из зазора.

Сверление и другая обработка магнитной системы производятся так же.

Ремонт диффузора при небольших рваных отвер­стиях не представляет большого труда. Края отверстия зачищают шкуркой и на это место приклеивают запла­ту из подходящей бумаги. Место заплаты зачищают шкуркой так, чтобы в этом месте толщина диффузо'ра была постоянной. Клеить лучше резиновым клеем.

Мелкие порывы в области гофра промазывают ре­зиновым клеем.

§ 27. НАСОСЫ, ПУЛЬВЕРИЗАТОРЫ, ГОРЕЛКИ

Изготовить небольшой насос (компрессор) можно не затрачивая дефицитных материалов и большого ко­личества времени.

183


Турникетный компрессор (насос)

По простоте изготовления данный компрессор не имеет себе равных—всего одна точеная деталь. Ком­прессор обладает высоким КПД и может перекачивать любые агрессивные жидкости * (в промышленности он для этого и применяется).

Рис. 56. Турникетный компрессор (насос):

/—ротор; 2 — шарикоподшипник; 3 — статор; 4—трубка; 5—подшипники;

(—крышка; 7 — переходная муфта; S — орешек-приемник

На рис. 56 показана конструкция такого компрес­сора. Ротор / с тремя укрепленными на нем шарико­подшипниками 2 вращается электрическим мотором в статоре 3 (имеющем вид чашки с крышкой). В зазоре между подшипниками и стенкой чашки проложена хлорвиниловая трубка 4, одним концом закрепленная в

чашке.

При вращении ротора подшипники прогоняют воз­дух (или жидкость) по трубке в сторону вращения, об­разуя сжатие воздуха (жидкости) на другом конце

трубки.

Естественно, что производительность и давление та­кого компрессора определяются диаметром трубки, мощностью мотора (скоростью вращения и моментом на валу) и диаметром чашки (статора).

* Агрессивные жидкости могут перекачиваться только по таким трубам, на которые эти жидкости не действуют.

184


Статор 3 изготавливается из любого материала с за­прессованным бронзовым подшипником 5; крышка 6 — из того же материала (подшипник—из бронзы).

Ротор / может быть изготовлен токарным способом из любого материала. При невозможности изготовления на токарном станке его можно изготовить из оргстекла, вырезая детали резаком. Деталировка такого ротора дана на рис. 57. Все детали ротора из оргстекла склеи-


Шечки ритора-2шт, Рис. 57. Ротор к компрессору из оргстекла

ваются дихлорэтаном, причем оси подшипников жела­тельно развальцевать горячим паяльником (для этого в щечках ротора делается небольшая зенковка).

При сборке компрессора между щечками ротора и подшипниками (с обеих сторон) ставятся металлические шайбы толщиной 0,2—0,3 мм. Статор компрессора уста­навливается на доску с помощью башмака (рис. 56). Вал компрессора соединяется с валом мотора переход­ной муфтой 7 со стопорными винтами.

Хлорвиниловая трубка (из мягких сортов этого ма­териала) укрепляется в статоре за счет того, что один конец ее надет на орешек-приемник 8. Другой конец подводится к съемнику, установленному на общей

доске.

Для данной конструкции может быть применен кол­лекторный мотор переменного тока мощностью 100— 120 вт. В описываемой конструкции применен мотор пе­ременного тока, коллекторный, мощностью 115 вт. При таком моторе компрессор обеспечивает все виды работ:

185


окраску нитрокрасками, пайку, продувание аппаратуры и т. п.

Необходимо заметить, что при желании иметь более высокое давление (при том же моторе) необходимо уменьшить диаметр ротора и диаметр подшипников (со­ответственно уменьшится и диаметр внутреннего отвер­стия в статоре). При этом повысится давление и сни­зится производительность компрессора.

Насос из реле

Насос небольшой производительности диффузион­ного типа (для фефки) можно изготовить из подходя­щего реле (контактора, магнита шагового искателя и т. п.) постоянного тока.

Схематический чертеж насоса показан на рис.58,а;

обмотка реле питается импульсами тока, вырабатывае­мыми в специальном устройстве (рис. 58,6), которое представляет собой реле времени с небольшими (регу­лируемыми) временными интервалами выдачи им­пульсов.

Реле жестко связано своим якорем с диффузором насоса. При прохождении по обмотке реле импульса тока оно тянет тягу и диффузор. За счет наличия кла­панов в диффузоре воздух засасывается в камеру на­соса. После окончания импульса вследствие упругих свойств самого диффузора и работы возвратной пру­жины воздух подается по трубке на выход.

Регулируя частоту следования импульсов, можно ре­гулировать и подачу воздуха таким насосом.

Диффузор изготовляется из медной или латунной фольги повышенной жесткости (обычно с присадкой фос­фора), толщиной 0,07—0,15 мм.

Диафрагму делают при помощи пуансона такого же, как и для  изготовления диффузора   динамика (рис. 53, б). На ровной доске концентрическими кру­гами приклеивают клеем БФ-2 провод диаметром 1— 1,5 мм с шагом 2—2,5 мм (всего 3—4 провода). После высыхания пуансона заготовку из фольги накладывают на него, прижимают и закругленным инструментом (гвоздь с закругленным концом) выдавливают гофр бу­дущей диафрагмы. К центру диафрагмы припаивают

186


с внутренней стороны медный кружок диаметром 25мм (толщина 0,25—0,35 мм), с наружной стороны к нему припаивают тягу с петелькой. В диафрагме в районе кружка сверлят 3—4 отверстия диаметром 2—2,5 мм и к ним с внутренней стороны приклеивают клапаны—по­лоски из лавсана (целлулоида, целлофана и др.) тол­щиной 0,05—0,07 мм. После приклеивания клапанов

187


Необходимо Проверить работу клапанов, продувая их ртом. Затем ди-афрагма припаивается по периметру к чашке насоса и производится полная сборка насоса.

Насос мотор-диафрагма

При наличии у радиолюбителя маломощного мотор­чика с редуктором, дающего 20—40 об/мин (редуктор можно использовать от электроигрушек или сделатьса-

Диффузор

Рис. 59. Шатунно-кривошипный механизм:

а — выточенный на токарном станке; б — изготовленный без применения токарных работ; / — трубка; 2 — диск;

3 — винт

мому), можно в предыдущей конструкции заменить реле мотором, для чего необходимо изготовить шатунно-кривошипный механизм, изображенный на рис. 59, а. Его можно выточить на токарном станке или изготовить следующим образом. К обрезку трубки / (рис. 59,6) подходящего диаметра припаивается круглый металли-

188


ческий диск 2, в нем на нужном месте (определяемом ходом тяги и диафрагмы) сверлится отверстие под винт 3. К этому винту крепится тяга (шатун).

Пульверизаторы

На рис. 60 изображены два типа пульверизаторов для окрашивания при помощи сжатого воздуха. Их конструкция не требует особого объяснения. Трубочка, подающая краску, взята от обычного пульверизатора,

Рис. 60. Два пульверизатора

189


Запоры, крепяЩйе пульверизатор к банке,—от Пульве­ризатора пылесоса «Вента».

Во втором пульверизаторе сделано вентильное устройство, ускоряющее подачу краски.

Газовая горелка

При наличии у радиолюбителя турникетного насоса (описанного выше) можно изготовить газовую горелку для пайки твердыми припоями средних по величине

деталей.

Ниже описаны два типа горелок:

— горелка, в которой используется бытовой газ (от

газовой плиты);

— горелка, в которой применяется газ из баллонов к туристической плитке.

Обе горелки одинаковы по конструкции. Горелка, в которой используется бытовой газ (рис. 61, а), со-

Рис. 61. Газовые горелки:

использующая бытовой газ; б — использующая газ из балло-^ — внутренняя трубка; 2—внешняя трубка: 3—торец;

4 — звездка; 5 — отросток

190


стоит из двух трубок, вставленных одна в другую. Диа­метр внутренней трубки 5 мм (внутренний диаметр 3 мм); трубка на конце завальцовывается до отверстия 1,5 мм и затачивается на конус. Внешняя трубка 2 за­вальцовывается на конце до отверстия 3—4 мм. При использовании газа из баллонов в конец внутренней трубки / ввернута форсунка от примуса, которая пред­варительно затачивается на конус. Внешняя трубка в этом случае завальцовывается до отверстия в 2—2,5 мм (рис. 61,6).

Внутренняя трубка может передвигаться в заднем торце 3 внешней трубки и в специальной звездке 4, ко­торая плотно посажена в середине внешней трубки. Передвижением внутренней трубки удается регулиро­вать пламя горелки.

Газ подается непосредственно в среднюю трубку, воздух идет во внешнюю трубку через отросток 5.

При использовании баллонного газа воздух должен иметь повышенное давление (от турникетного компрес­сора). В горелке с использованием бытового газа воз­дух можно подавать не только от турникегного ком­прессора, но и от пылесоса.

§ 28. ГОРЯЧИЙ ВОЗДУХ

Горячий воздух необходим в радиолюбительских условиях для сушки (полимеризации) изделий, склеен­ных клеями БФ, для сварки изделий из полиэтилена и некоторых других пластиков и пр.

Устройство для  получения   горячего   воздуха (рис. 62) представляет собой трубку из меди / с вну-

Рис. 62. Устройство для получения горячего воздуха:

1 — трубка; 2 — торец; 3 — звездка; 4 — шток; 5 — отросток

191


гренним диаметром 18 мм, завальцованной с одной сто­роны до отверстия в 2,5—3 мм. Внутри трубки на тор­це 2 и специальной звездке 3 крепится медный шток 4 (диаметр штока 3 мм). Шток обвернут слюдой и на него навернута спираль от электроплитки; трубка с вну­тренней стороны обклеена слюдой  (клей — жидкое стекло). Спираль выведена через торец. Воздух подает­ся через отросток 5.

Температура воздуха может регулироваться при по­мощи ЛАТР, с которого снимается напряжение на спи­раль.

Воздух можно подавать с пылесоса; давление воз­духа также сказывается на его температуре.

§ 29. ПАССИКИ К МАГНИТОФОНАМ

При конструировании любительских магнитофонов очень часто приходится сталкиваться с изготовлением пассиков (бесконечных ремней).

Радиолюбитель, конструируя магнитофон, старается применять пассики от других (промышленных) магни­тофонов, но очень часто в силу специфики любительских магнитофонов нужны нестандартные пассики.

Ниже приводятся три варианта изготовления пас­сиков любых (нужных) размеров.

Пассики из листовой резины—самый надежный вид пассиков, хотя на изготовление их уходит довольно мно­го времени.

Материалом для таких пассиков служит мягкая ли­стовая резина толщиной 3—4 мм.

Вначале из такой резины ножницами вырезается пробный пассик, по нему определяются размеры буду­щих пассиков.

После разметки специальным инструментом со вставленными в него двумя кусочками лезвия безопас­ной бритвы (рис. 63, а) по нарисованному контуру вы­резается пассик. Вырезание идет за один раз и при све­дении концов необходимо (пользуясь линейкой)сделать

ровный срез (рис. 63,6).

Этот процесс сводит к минимуму количество заусе­ниц и неровностей, которые получаются при пользова­нии другим инструментом, и очень сильно ослабляют пассик.

192


Вырезанный пассик'помещается в бензин Б-70 на I—2 час. После просушки пассик готов.

Инструмент для резания пассиков можно использо­вать для других целей, например для резки полосок

Рис. 63. Изготовление пассиков:

о — инструмент; б — метод вырезания

кожи (пленок), из которых делают декоративные решет­ки на акустические агрегаты радиоустройств.

Пассики из круглой резины от скакалки изготавли­ваются методом вулканизации подходящих отрезков скакалки. Заготовка срезается на концах наискось. Оба среза вымачивают в авиационном бензине и на стык по­мещают тонкий кусочек сырой резины, также вымочен­ный в бензине. Стык связывают обычными нитками и помещают в специальное вулканизационное устройство


13 Л. А. Ерлыкин


193



(рис. 64). Канавки в устройстве делают на 0,5—1 мм тоньше, чем сам пассик. Стык затягивают в вулканиза-цнонном устройстве винтами и устройство помещают на

рабочую     поверхность ~^Г")Г")о~] электроутюга с регулято-ром. Регулятором задает­ся температура ~300°С, время   вулканизации — около 10 мин.

После остывания про-

0___             О   веряют   крепость  шва и затем обрабатывают шкуркой  до  создания круглого сечения по всей длине шва.

^"^-—„-—------•й'^     Пассики из пластика-

j                    | ! товой скакалки обладают

-+-1———О————О——^J-)  повышенной   устойчиво-1     стью к истиранию, но ме-

•J-1—————————"~—     нее эластичны.

Рис. 64. Вулканизационное уст-     Процесс   подготовки ройство             заключается в разметке и

срезе заготовки на концах. Срез делают прямым. Оба конца заготовки одновремен­но разогревают горячим воздухом (или над электроплит­кой, не касаясь деталей плитки) до их небольшого оплав-ления, затем их сжимают и моментально опускают в хо­лодную воду.

Место сварки проверяют на крепость и тщательно зачищают крупным напильником, чтобы устранить воз­никшую неоднородность на месте сварки.


VII. ИНСТРУМЕНТ———————————————

РЕЗАК ПО МЕТАЛЛУ И ПЛАСТМАССЕ

Резка листового металла в радиолюбительских усло­виях довольно трудоемкий процесс (особенно при тол­щине листа от 2 мм и выше). Разрез слесарными нож­ницами получается не-              ^ ровным и с заусеница-             /^ ми. Ножовкой резать            /-^7 листовой материал не            A-S/ всегда удобно, особен-           /./ но при большом листе,         _/^_-— да и разрез получается         ~^^. в этом случае не всегда ровным.                            °

Оргстекло и некото­рые другие пластмассы

резать ножницами во-   /———-.           ,——.. обще невозможно, так как  эти  материалы

хрупки и колются на   г      k         f  |  Т^ разрезе.                |      и         [  (   р

Радиолюбители при-                       ' меняют для этой цели         , всевозможные резаки,   L___J\ делая их из старых но-      7^•>        6s)P^ жовочных. полотен. Но-   /- у            I  г жовочные полотна из-   ^у       q      \ i готавливаются из вы-    -                 11 сокопрочных   легиро-                      1 \ ванных сталей, поэто-                      V-^л

му инструмент из них     р^ е5. Резак по металлу отличается    высоким           и пластмассе:

КачеСТВОМ.                       а — общий вид; б — заточка 13*                                                         ^


Резак представляет собой отрезок ножовочного по­лотна, определенным образом заточенный на конце (рис. 65, а). Режущую кромку очень легко создать на обычном наждачном камне в два приема (рис. 65,6). Разрез этим резаком получается ровным и требует ми­нимальной дополнительной обработки.

Ручка у резака навертывается из обычной изоля­ционной ленты.

РЕЗАКИ ДЛЯ ПРОРЕЗАНИЯ КРУГЛЫХ ОТВЕРСТИИ

Резак из ножовочного полотна (рис. 66) предназна­чен для прорезания круглых отверстий небольшого диа­метра (под панельки ламп и т. п.). Он представляет собой кусок ножовочного полотна, один конец которого

Рис. 66. Резак для прорезания небольших круглых отверстий

загнут и заточен, на другом конце (для удобства поль­зования) вставлена ручка.

Режущую часть резака делают следующим образом. Конец полотна отжигают на 35—40 мм, затем его отги­бают под углом 90° на отрезке 2,5—3,0 мм. Отогнутый край затачивают, как показано на рис. 66. Ручка пред­ставляет собой винт МЗ, затянутый гайкой.

На отожженном конце полотна делают несколько отверстий диаметром 3 мм (расстояние их от отогну­того конца определяется радиусом отверстий, которые необходимо прорезать).

Обработанный таким образом резак закаляется на всем участке (можно закалять только режущую часть резака).

Процесс резания заключается в следующем. В цен­тре будущего отверстия сверлится отверстие диаметром

196


3 мм. Резак укрепляется винтом МЗ в этом отверстии так, чтобы режущая часть была прижата к металлу на линии будущего отверстия.

Затем резак вращается за ручку до тех пор, пока он не вырежет канавку в половину толщины листа. После этого процесс резания повторяют с другой сто­роны листа до полного вырезания отверстия.

Для вырезания отверстий большого диаметра (рис. 67) служит еще один резак из ножовочного по-

Рис. 67. Резак для прорезания больших круг­лых отверстий

лотна. Он представляет собой проволочную тягу, один конец которой укрепляется винтом в центре будущего отверстия, в другой конец тяги вставляется резак, изо­браженный на рис. 65.

Процесс резания аналогичен предыдущему. Резак для прорезания отверстий любого диаметра (рис. 68, а) состоит из центрирующей колонки / с упор­ным винтом и выдвижного резцедержателя 2 (также с упорным винтом), в котором крепится резец 3.

Центрирующая колонка верхним своим концом по­мещается в патрон дрели. Другой конец центрирующей колонки имеет отросток диаметром 3 мм. этим концом колонка вставляется в отверстие, просверленное в цен­тре будущей окружности.

197


Резцы для данного типа резака изготавливаются из старых ножовочных полотен на наждачном камне (или в отпущенном состоянии обрабатываются напильником и затем калятся снова).

б

Рис. 68. Резак для прорезания круглых отвер­стий любого диаметра:

о — общий вид; б — пружинный ограничитель; / — цент­рирующая колонка; 2 — резцедержатель; 3 — резец

Резак работает хорошо, когда дрель укреплена строго вертикально. Чтобы работать неукрепленной дрелью, необходимо модернизировать резак. Для этого снизу к утолщенной части центрирующей колонки (на винтах) крепится пружинный ограничитель (рис. 68,6), изготовленный из качественной листовой стали, зака­ленный и слегка отпущенный.

198


При правильной установке дрели с резаком ограни­читель не дает возможности резцу заклиниваться, а при нажиме на дрель он позволяет производить посгепен-ную подачу резца при резании.

ПЛОСКОГУБЦЫ—ТОРЦОВЫЙ КЛЮЧ

Очень удобный инструмент, сочетающий в себе осо­бенности плоскогубцев и торцового ключа под неболь­шие гайки, изображен на рис. 69.

~с7

Рис. 69. Плоскогубцы — торцовый ключ:

I — трубка; 2 — зажимное устройство; 3 — чека

Данный инструмент позволяет завинчивать (удержи­вать) гайки в труднодоступных местах: при плотном монтаже деталей на щасси и т. ц.

199


Инструмент состоит из стальной трубки / подходя­щего диаметра, которая с одной стороны разделана на квадрат, а с другой расплющена. Внутри трубки поме­щается зажимное устройство 2, представляющее собой две закаленные (и слегка отпущенные) пластины, скле­панные между собой в двух точках. В верхней части пластин имеется ряд отверстий для вставления чеки 3, которая фиксирует зажимное устройство при удержива­нии гайки и при ее завинчивании. Чека удерживается в углублении, пропиленном в расплющенном конце труб­ки. В этом же конце имеется ручка, сделанная из двух склепанных стальных пластинок.

Инструмент работает так. Зажимное устройство пе­ремещается вниз, за счет пружинящих свойств оно рас­ходится, раскрывая губки. Инструмент помещается над гайкой и нажимом на трубку заставляет зажимное устройство уйти внутрь трубки, при этом губки зажим­ного устройства плотно обожмут гайку. Чека встав­ляется в самое нижнее отверстие зажимного устройства, тем самым фиксируя положение инструмента.

Инструмент удобен также и в том случае, когда необходимо подвести гайку (в труднодоступном месте) к винту. Для этого гайку необходимо предварительно зажать в инструмент, а затем уже подводить ее к винту.

БЕЗОПАСНЫЙ ИНСТРУМЕНТ

Часто радиолюбителю приходится работать с аппа­ратурой, находящейся под напряжением. При таких ра­ботах необходимо соблюдать меры предосторожности. Одной из таких мер является тщательная изоляция ру­чек, а иногда и всего инструмента.

Ниже приводится пример изолирования ручек боко-резов и пинцета (рис. 70); таким способом можно изо­лировать и другой монтажный инструмент.

Инструмент изолируется хлорвиниловыми трубками. Для этого хлорвиниловую трубку (диаметр ее немного меньше диаметра самого инструмента) размягчают в дихлорэтане в течение 0,5—1 час, при этом по мягкости она становится равной мягкой резине.

Трубка свободно натягивается на ручки кусачек. Если трубку надеть, как показано на рис. 70, она будет

200


предохранять руки от «закусов» близкосходящимися ручками кусачек.

При изолировании пинцета на него натягиваются две трубочки (диаметром, равным самым тонким местам ножек пинцета), сверху надевается кусок хлорвинило­вой трубки большого диаметра.

Рис. 70. Изолирование ручек инструмента

После натягивания хлорвиниловые трубки через сут­ки—двое восстанавливают свои свойства и плотно об­тягивают инструмент.

цикли

Цикля для грубого циклования изготовляется из же­лезки рубанка или фуганка (рис. 71, а). Конец железки затачивается, как показано на рисунке, затем жало цик­ли заваливается на какой-либо стальной плите. Сначала движения производятся так, чтобы плоскость цикли была перпендикулярна направлению ее движения. Затем жало выравнивается притиранием: цикля дви­жется так, чтобы ее плоскость совпадала с направле­нием движения. При этом циклю покачивают в своей плоскости и выравнивают жало по всей его длине.

Такой циклей можно снимать старый лак с деревян­ных изделий при новой их лакировке, а также произво­дить предварительное циклевание вновь создаваемых конструкций.

Цикля для окончательного циклевания изготавли­вается из обрезка полотна ленточной пилы. Форма цик­ли и ее режущие кромки показаны на рис. 71,6.

Работа с такой циклей заключается в следующем. Цикля берется двумя руками и сгибается (большие

201


пальцы рук—внутри изгиба; сам изгиб—выпуклостью от работающего) так, чтобы нижняя кромка цикли пол­ностью легла на обрабатываемую поверхность. Движе­ния цикли должны быть плавными.

б

Рис. 71. Цикли:

а — Для грубого циклования; б — для окончательного циклевания

ЗАТОЧКА СТОЛЯРНОГО ИНСТРУМЕНТА

При заточке столярного инструмента (особенно же­лезок к фуганкам) важно выдержать ровную и перпен­дикулярную (кромкам) линию жала инструмента. Так как такой инструмент затачивается вручную на широ-

202


ких неподвижных наждачных камнях, выполнить это условие очень трудно. Если же применить несложное приспособление, эта трудность в заточке инструмента

устраняется.

Приспособление (рис. 72) представляет собой четы­рехугольную стальную обойму / с зажимным винтом 2

а-а

Рис. 72. Приспособление для заточки столярного инструмента;

/ — обойма; 2 — зажимной винт; S — пятка; 4 — ролик; 5 — прилив

и пяткой 3. Обойма опирается на два вращающихся ролика 4, стоящих на оси, которая крепится в приливах 5 обоймы.

При закреплении затачиваемого инструмента в обой­ме необходимо выдержать нужный угол заточки, что . достигается правильностью его положения относительно абразива.

Процесс заточки заключается в прокатывании при­способления с зажатым в нем инструментом по наждач­ному камню так, чтобы жало инструмента все время (под давлением руки) касалось абразива.

203


ПОЛИРОВКА ОСЕЙ

Приспособление для полировки осей различных диа­метров (рис. 73) представляет собой две мегаллические планки, подвижно соединенные с одной стороны. В план­ках (в сложенном состоянии) просверлены отверстия нужных диаметров с припуском 0,4—0,5 мм.

Рис. 73. Приспособление для полировки осей

Шлифовальная шкурка приклеивается с обеих вну­тренних сторон планок в отверстии нужного диаметра так, чтобы каждая из них приклеилась по всей поверх­ности отверстия.

Обрабатываемая ось вставляется между шлифоваль­ными шкурками и вращается дрелью, при этом ось по­лируется и не теряет формы, т. е. остается цилиндри­ческой.

При необходимости полировки одной — двух осей та­кое приспособление можно изготовить из древесины твердых пород (дуб, бук и т. п.).

КОНДУКТОР—ХРАНИЛИЩЕ СВЕРЛ

Часто радиолюбителю приходится изготовлять дета­ли типа шкивов, маховиков и т. п. Просверлить дрелью вертикальное отверстие почти невозможно, так как по­лученное после такого сверления готовое изделие «иг­рает» при вращении вокруг оси, т. е. плоскость его неперпендикулярна оси.

Кондуктор для сверления вертикальных отверстий (рис. 74) является хранилищем всего набора сверл ра­диолюбителя.

Кондуктор представляет собой стальную плиту тол­щиной 15—20 мм, в которой в порядке возрастания диа­метров сверл сделаны (этими же сверлами на выверен­ном сверлильном станке) сквозные отверстия.

204


Снизу у кондуктора на четырех винтах держится съемное донышко, а около каждого отверстия (сверху) сделана гравировка диаметра данного сверла.

Отверстие в детали сверлится через кондуктор, плотно прижатый к плоскости детали, при этом в де­тали получается отверстие, перпендикулярное плоскости детали.

Рис. 74. Кондуктор — хранилище сверл

ПАЯЛЬНИК ДЛЯ ПАЙКИ ТВЕРДЫМИ ПРИПОЯМИ

Паяльник (рис. 75, а) для пайки твердыми припоями (ПСр, ВПТ и т. п.) всех видов металлов, в том числе и алюминия, имеет относительно сложную электрическую схему (рис. 75,6), но удобство пользования и возмож­ность производства прочных паек оправдывает эту сложность. Таким паяльником почти без переделки можно паять и обычными свинцово-оловянистыми при­поями.

Основу электрической схемы составляет понижаю­щий трансформатор (Тр), который понижает напряже­ние сети до 6—8 е. Полученным напряжением питаются сменные нагревательные элементы (НЭ). Мощность трансформатора 100 ат, сечение провода понижающей обмотки—не менее 4 л-и2 (ее можно намотать 3—4 проводами подходящего сечения).

Паяльник включается кнопкой (Кн), при этом замы­кается цепь первичной обмотки трансформатора (в не­рабочем состоянии энергия не потребляется). Разогрев нагревательного элемента происходит почти мгновенно. Питая первичную обмотку трансформатора при помощи

205



ЛАТР, можно изменять температуру ра^бгрева паяль-ника.

Конструктивно паяльник представляет собой медный стержень 1, погещенный внутрь медной трубки 2. Между стержнем и трубкой проложена изоляция (в дан­ном случае—асбестовый шнур, намотанный на стер­жень и пропитанный жидким стеклом). С одной сто­роны на трубку надета ручка 3, с другой стороны — крепится нагревательный элемент 4, представляющий собой кусок нихромовой проволоки, изогнутой, как по­казано на рис. 75,а. Элемент крепится двумя винтами:

одним—непосредственно ввернутым в тело стержня, другим — в выступ трубки.

Внутри ручки помещены кнопка и ее контактная си­стема 5. Все электрические соединения внутри ручки произведены пайкой.

Геометрические размеры нагревательных элементов показаны на рис. 75, а: 6—для пайки припоями ПОС;

7—для пайки твердыми припоями. Диаметр нихромо­вой проволоки нагревательного элемента для пайки припоями ПОС 0,6 мм; для пайки твердыми припоя­ми—1,3 мм. На первый тип нагревательных элементов надевается (и обжимается) медная пластинка, изолиро­ванная от провода слюдой.

Ручка паяльника изготавливается из конструкцион­ной любительской пластмассы («Конструкционные люби­тельские пластмассы», рецепт 2 см. на стр. 52).

Конфигурация ручки хорошо видна на рис. 75, а, и давать дополнительных разъяснений по ее изготовле­нию не требуется.

Примечание. Данным паяльником можно резать стекло по способу, описанному ранее.

ПРОСТОИ УНИВЕРСАЛЬНЫЙ СТАНОК

Токарные работы в любительских условиях часто ограничиваются изготовлением несложных деталей (шки.вки, шейки осей и т. п.) с применением дрели. Од* нако радиолюбителю часто требуется выполнить более сложные токарные работы.

На рис. 76, а изображено простое универсальное устройство, изготовленное на базе уже упоминавшегося мотора (115 вт). Используя этот мотор, при помощи не-

207

;'


Рис. 76. Простой универсальный станок:

а — обший вид; в — приспособления для работ; 1 — план шайба; 2 — цанга;

S — креяление наждачного круга; 4 — крепление фрезы; 5 — работа с центром

208


сложных приспособлений можно производить различные работы по резанию металла, пластмасс, древесины

и т. п.*.

Используя план-шайбу / (рис. 76, б) и цанги 2,

можно производить токарные работы.

Укрепив на моторе при помощи устройства 3 наж­дачный камень, можно затачивать всевозможный инст­румент.

Нехитрое устройство 4 (похожее на план-шайбу) и

закрепленная на нем фреза дают возможность произво­дить распиловку материалов и фрезерования. И, нако­нец, если к мотору пристроить гибкий вал от борма­шины, то можно делать различные гравировки и над­писи.

План-шайба изготавливается из стали на токарном

станке и предназначается для обработки плоских, отно­сительно крупных деталей из мягких металлов, пласт­масс и древесины. Плоская заготовка укрепляется на план-шайбе винтами (в местах, которые будут выре­заны в процессе обработки), для этого на план-шайбе имеется большой набор отверстий с резьбой МЗ.

План-шайба и все остальные приспособления кре­пятся на валу мотора упорными винтами.

На план-шайбе можно изготовить такие детали, как кольца-ручки для настроечных конденсаторов КЛК-2, ручки широкоформатные к карманным приемникам (та­кие, например, как у приемника. «Пионер» ЦС-1), а так­же различные модели ручек и других деталей.

Цанги изготавливаются из стали на токарном станке и применяются для токарных работ с прутковым мате­риалом (изготовление осей, стоек и т. п.). Заготовка (пруток) вводится в отверстие с крестообразным пропи-• лом на глубину 10—15 мм и затягивается сначала одной

гайкой, затем другой — контрящей.

Цанги делаются применительно к наиболее ходовым диаметрам пруткового материала: 2; 2,5; 3; 3,5 мм.

Наждачный круг (продается в магазинах медицин­ского оборудования) насаживается на ось мотора при помощи устройства, похожего на цангу, но в этом случае

резьба имеется внутри устройства.

* При работе на станке необходимо пользоваться защитными очками.

209

14 Л. А. Ерлыкин


Внутри тонкой части устройства сверлится отверстие 4 мм, затем делается крестообразный пропил вдоль тон­кой части, накладывается проволочный бандаж, при помощи которого стороны пропила сводятся внутри.

В образовавшемся отверстии (около 3,4 мм) делает­ся нарезка М4 и деталь освобождается от бандажа.

Внутреннее отверстие наждачного круга обклады­вается свинцом и насаживается на крепящее устрой­ство; в отверстие ввертывается винт М4, имеющий

у шляпки пологую фаску.

Фрезы крепятся на устройстве, показанном на

рис. 76,6.

Гибкий вал бормашины крепится, к мотору напря­мую, для чего в районе оси мотора необходимо поста­вить деревянную стойку, к которой крепится неподвиж­ная часть приемного устройства гибкого вала.

Обработка материалов на таком станке ведется спе­циальными резцами, изготовленными из ножовочного полотна (от механических ножовок), и всевозможными

напильниками.

Станок имеет несколько реек-упоров, сделанных из

кусков древесины и уголковой стали. Рейки-упоры под­держивают резцы при работе, а также материал при распиловке. Высота реек-упоров регулируется проклад­ками.

При желании вместо наждачного круга устанавли­вается войлочный круг, которым можно производить полировку деталей.


VIII. ИСТОЧНИКИ ПИТАНИЯ И ЭЛЕМЕНТЫ АВТОМАТИКИ.

ПРОСТЫЕ УСТРОЙСТВА И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ, ПОНИЖАЮЩИЕ НАПРЯЖЕНИЕ

В практике радиолюбителя часто бывает необходи­мо понизить напряжение, а соответствующего трансфор­матора нет. В этом случае можно обойтись последова­тельно включенной лампочкой накаливания. Лампочка выбирается в зависимости от мощности потребителя (например, на кожухе заводского паяльника указаны напряжение питания и потребляемая мощность): при напряжении в сети 127 в соответствующая эгому напря­жению лампочка должна иметь мощность на 10—15% выше мощности потребителя; при 220 в мощность лам­почки должна быть в 2—2,5 раза больше мощности

потребителя.

Зная мощность лампочки и напряжение, легко под­считать сопротивление горящей лампочки и потом учи­тывать его как добавочное сопротивление.

При необходимости получить сравнительно неболь­шие токи и напряжения (питание приемников на полу­проводниках, зарядка миниатюрных аккумуляторов и т. п.) хорошие результаты дает включение в цепь кон­денсатора, который в данном случае служит добавоч­ным сопротивлением в цепи переменного тока. В этом случае следует применять двухполупериодные схемы выпрямления, так как принципиально необходимо, что­бы через конденсатор проходил переменный ток.

14-                                                     211


ГАЗОВЫЕ АККУМУЛЯТОРЫ

Эти аккумуляторы отличаются простотой устройства и недефицитностью материалов, применяемых при изго­товлении.

Газовый аккумулятор (рис. 78) представляет собой непрозрачный сосуд / с крышкой 2 (сосуд может быть стеклянный, покрашенный снаружи черной краской, так как попадание света внутрь аккумулятора приводит к быстрому его разряду), в который опущены два оди­наковых электрода. Электрод состоит из угольного стержня 3 (от старых гальванических элементов), во­круг которого в мешочке из ткани располагается акти-вированяый уголь 4 (другой уголь применять нельзя).

212


Мешочки с активированным углем плотно обмотаны ниткой для того, чтобы увеличить контакт угля со стержнем. Толщина слоя угля не должна превышать 15—18 мм.

i                      «

Электролитом служит 15% раствор поваренной соли (пять столовых ложек на литр воды); воду желательно брать мягкую—дождевую или снеговую.

Для улучшения работы аккумуляторов на каждый литр электролита желательно добавить 1—2 г борной кислоты и 2—3 г сахара (сахар добавлять обязательно при длительных циклах разряда).

213


Готовый аккумулятор заряжается постоянным током при напряжении 4,5 в на каждую банку (элемент). За­ряд аккумуляторов продолжается 10—12 час (до появ­ления газообразования).

Емкость аккумулятора зависит только от количества активированного угля примерно 1 а • ч на каждые 50— 65 г угля, при этом количество электролита должно быть 5—6 л.

Эксплуатация аккумулятора (как уже было сказано) имеет один существенный недостаток: электролит необ­ходимо менять раз в неделю. Но дешевизна электролита оправдывает создание и эксплуатацию таких аккумуля­торов.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ БАТАРЕИ «КРОНА»

Многие заводские и любительские приемники на по­лупроводниках питаются от батарей типа «Крона». Та­кую батарею можно изготовить из свежих анодных батарей приемника «Турист» или анодных батарей слу­ховых аппаратов старых типов (на лампах).

Упаковку батареи вскрывают и из нее извлекают столбики, состоящие из галетных элементов. От стол­бика осторожно (притупленным ножом) отсекают шесть элементов. При этом с одной стороны у каждого блочка элементов будет рыхлая масса, пропитанная электроли­том, с другой стороны — цинковая пластина, покрытая твердой угольной смесью. Цинковая пластина на не­большом участке освобождается от угольной смеси, в этом месте припаивается минусовый проводник.

К рыхлой массе прикладывают цинковую пластину с твердым угольным покрытием (угольное покрытие— к рыхлой массе); эту пластину извлекают из лишнего элемента или можно использовать пластину от старого (использованного) элемента. К этой пластине припаи­вают плюсовый вывод.

Весь блочек (рис. 79) плотно сжимают и закручи­вают толстой ниткой. Готовую батарею изолируют от воздуха, окуная ее в расплавленный воск (но не в па­рафин), и формуют. Для формовки необходимо к вы­водам батареи (плюс к плюсу, минус к. минусу) под­ключить на 3—5 мин источник постоянного тока на­пряжением 11—12 в.

214


Минусовая сторана Рис. 79. Изготовление батареи «Крона»

из батарей ЮО-АМЦГ-У-2,0, 70-АМЦГ-1.3. При этом емкость таких батарей более чем в два раза выше, чем у обычных батарей карманного фонаря.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ФОТОДИОДОВ И ФОТОТРИОДОВ ИЗ ПОЛУПРОВОДНИКОВЫХ ТРИОДОВ

Одним из важных элементов автоматики являются фотодиоды и фототриоды. Промышленные фотодиоды дороги и не всегда удается их купить; фототриоды во­обще отсутствуют в продаже.

Радиолюбитель может сам изготовить удовлетвори­тельные по техническим характеристикам фотодиоды и

215


фототриоды из полупроводниковых триодйв серий ГЦ и П2 (рис. 80).

Изготовление производится в следующем порядке:

— отрезать от корпуса стеклянный изолятор со сто­роны эмиттера;

Рис. 80. Фотодиод и фототриод, изготовлен­ные из полупроводниковых триодов

— выпаять из изолятора токоотвод (проволочку) эмиттера;

— изготовить из папье-маше тубус и вставить в него линзу (лучше двояковыпуклую с малым фокусным рас­стоянием);

216


— токоотвод нарастить и вывести через тубус нару­жу в случае изготовления фототриода или удалить его в случае изготовления фотодиода;

— отрегулировать положение линзы так, чтобы свет от источника фокусировался бы на р-п-переходе триода.

Характеристики фотодиода, изготовленного из три­ода типа П1Е, следующие: при освещении такого фото­диода лампой 60 вт (без рефлектора) с расстояния 1 ж он дает 50 мка; с расстояния 3 м— 10 мка.

Характеристики фотодиодов не зависят от коэффи­циента усиления триодов, из которых они изготовля­лись.

ДАТЧИК ВРЕМЕНИ (ТАЙМЕР)

Нужным устройством в практике радиолюбителя мо­жет быть датчик времени (таймер), который фиксирует длительные отрезки времени и подает команды на раз­личные исполнительные устройства. Если его вмонтиро­вать в радиоприемник, он будет включать и выключать приемник в заданное время.

Радиолюбителю часто приходится контролировать длительные процессы (химические, термические, фото и др.), в этом случае описываемый датчик сослужит ему полезную службу.

При изготовлении подобного датчика можно исполь­зовать обыкновенный будильник (рис. 81, а), у кото­рого ручка перевода стрелок делает один полный обо­рот за час. Эту ручку нужно механически связать со специальным устройством (напоминающим барограф), состоящим из металлического (медного и посеребрен­ного) барабана / с осью 2. Барабан может вращаться вокруг оси, укрепленной в двух стойках 3, которые в свою очередь укреплены на общем с будильником осно­вании 4. Ось барабана с одной стороны связана шесте-' ренчатой передачей с осью червяка 5, с другой — повод­ком 6 соединена с ручкой перевода стрелок часов (подобный же пваодок укреплен и на этой ручке). По червяку (при вращении его) передвигается каретка 7 с контактной группой 8 и пружинным ограничителем 9 с изолятором на конце.

На барабан укрепляется программная таблица (рис. 81,6), изготовленная следующим образом. На ба-

217



рабан укрепляют Лист бумаги и барабан проворачивают 24 раза, при этом червяк заставляет каретку передви­гаться и на листе бумаги остается видимый след от кон­тактной группы.

Сняв лист и разбив его на шестидесятиминутные отметки (лучше пользоваться миллиметровой бумагой), производят разметку будущей программы. Допустим, что в течение первого часа необходимо включить какую-либо аппаратуру на 20 мин (с 20-й по 40-ю минуту), тогда вдоль следа контакта между 20-й и 40-й минутой делается перфорация и т. д. Значит, можно составить какую угодно программу включения и выключения ап­паратуры, при этом точность работы датчика можно обеспечить порядка ±1 мин (при диаметре барабана 50—80 мм}.

Ось в барабане укрепляется при помощи звездок, плотно посаженных на ось внутри барабана. Изготовле­ние оси с червяком описано на стр. 169. Шестеренчатую передачу и шаг червяка подбирают так, чтобы за один оборот барабана каретка смещалась на 3—5 мм (при этом образующая барабана будет в пределах 80—125 мм}.

При изготовлении такого датчика на одновременное включение и выключение нескольких устройств суммар­ная передача выбирается так, чтобы следы от контак­тов (на каретке в этом случае будет несколько контак­тов) находились один от другого на расстоянии 2—3 мм.

Для удобства эксплуатации датчика справа на бара­бане наклеена шкала минут, а на правой стойке бара­бана на уровне контактов каретки закреплена устано­вочная стрелка. Вдоль образующей барабана на стой­ках укреплена 24-часовая шкала.

Часы-будильник укреплены на основании в углубле­ниях так, что их легко можно вынуть, при этом появляется возможность установить каретку в нужное место (завести и перевести сами часы).


IX. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ РАДИОЛЮБИТЕЛЬСКИХ

РАБОТ-

Приступая к той или иной работе, радиолюбитель должен помнить основные правила техники безопас­ности.

Работая с электричеством, необходимо помнить сле­дующее:

1. Электрическое напряжение выше 40 в считается опасным для жизни.

2. Монтажные работы можно производить только на обесточенной аппаратуре. При необходимости производ­ства замеров, монтажа и т. п. на аппаратуре, находя­щейся под высоким напряжением, необходимо пользо­ваться безопасным монтажным инструментом или резиновыми перчатками. Под ногами при этом должен находиться резиновый коврик.

3. Вся радиолюбительская аппаратура при питании ее от электросети должна иметь соответствующие пре­дохранители.

При производстве различных технологий радиолюби­телю приходится пользоваться химреактивами, опасны­ми для здоровья человека. Все опасные химреактивы выделены по тексту книги полужирным шрифтом.

Меры безопасности при работе с опасными для здо­ровья человека химреактивами следующие.

Кислоты и щелочи при попадании на кожу чело­века вызывают сильные ожоги (особенно опасно попа­дание брызг кислот и щелочей в глаза); вдыхание па­ров кислот и щелочей также вредно для здоровья чело­века.

220


Необходимо помнить, что всегда при работе с кисло­тами необходимо кислоту вливать в воду (раствор), а не наоборот; в противном случае в процессе реакции происходит сильное разбрызгивание кислоты.

Рекомендуется при работе с кислотами и щелочами пользоваться защитными очками. Рабочие помещения должны хорошо проветриваться.

При попадании кислот на кожу необходимо присы­пать это место кальцинированной (питьевой) содой и

смыть все водой.

При попадании крепких щелочей на кожу нужно промыть это место слабым (5%) раствором кислоты и

смыть водой.

Работая с химреактивами, опасными для жизни че­ловека, нельзя пользоваться пищевой посудой. Если в рецепте клея или замазки имеются опасные для здо­ровья химреактивы, то ими нельзя склеивать пищевую

посуду.

Работать на токарных станках, наждаках и т. п. нужно в защитных очках, а сами станки, кроме того, должны быть оборудованы прозрачными щитками.




Продолжение



224



•Ь

. ;3" !

-•I

У

t



15 Л. А. Ерлыкин


225



Продолжение

* Для эмалей „Муар" вначале даны температура и время проявления рисунка, далее—температура и время высыхания.

226


Продолжение


15»


227


 


Продолжение



228


 



230


Продолжение

231




Продолжение

* Взамен растворителя 649 можно применить смесь: этилцел-лозольва — 30°/о, бутанола—20°/в и ксилола — 50»/».

234


Продолжение

* Взамен растворителя 649 можно применять смесь: эти.чцел-лозольва — 30»/о, бутанола — 20*/» и ксилола — 50*/».

235


ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ

Алюминий, анодирование пере­менным током 35, 36

Алюминий, анодирование по­стоянным током 33—35

Алюминий и его сплавы, мар­ки 31—32

Алюминий и его сплавы, окси­дирование 36

Алюминий и его сплавы, освет-ление 36, 37

Алюминий и его сплавы, трав­ление 37

Алюминий, химическое никели­рование 37 .

Бронза, марки 24, 26

Бумага, марки 58

Верньерные устройства 170—173

Винипласт 48, 51

Газовые аккумуляторы 212—214

Гетинакс 49

Гетинакс фольгированный 116, 117

Горелка газовая 190, 191

Горячий воздух 191, 192

Громкоговоритель для карман­ного приемника 177—181

Грунтовка металла 22

Грунтовки и пасты для древе­сины 109, 110

Датчик времени (таймер) 217— 219

Детали из АКР-7 54, 147—150

Детали из стирокрила 54, 150— 153

Древесина, восстановление по­крытий 113, 114

Древесина, вощение 107—109

Древесина, лакирование мас­ляными лаками 111 Древесина, лакирование нитро­лаками 111—113 Древесина, лакирование спир­товыми лаками 110, 111

236


Древесина, материалы 87, 88 Древесина, окрашивание 88—

90 Древесина, полирование 103—

105

Древесина, полирование упро­щенным способом 105—107 Древесина, породы 86, 87 Древесина, прозрачная отделка

100—113

Древесина, склеивание 93—96 Древесина, фанерование 96—

100

Древесина, шпон 87, 97 Древесина, эмитация 88, 89 Замазка бакелитовая 73 Замазка битумная 74 Замазка глетглициновая 76 Замазка для железа и чугу­на 76, 77 Замазка для склеивания стекла

с металлом 74, 75 Замазка для укрепления арма­туры в камне 77 Замазка канифольно-восковая

73

Замазка магнезитовая 75, 76 Замазка против раскручивания

гаек 77 Замазка рубраксная 74 Заточка столярного инструмен­та 202, 203 Изготовление батареи <Крона»

214, 215

Изготовление фотодиодов и фо­тотриодов 215—217 Инструмент безопасный 200, 201 Клеевая паста 64 Клеи БФ 72 Клеи для капрона 67 Клеи для кожи 65, 66 Клеи для магнитофонной лен­ты 67


Клеи для плексигласа (органи­ческого стекла) 66 Клен для полихлорвинила 67,

68

Клеи для стекла и керамики 65 Клеи для целлулоида 66 Клен для эбонита 66 Клеи резиновые 66 Клеи эпоксидные 69, 70 Клей водоупорный 64 Клей гуммиарабик 62, 63 Клей декстриновый 63 Клей для картона 63 Клей для наклейки дерматина

и кожи на древесину 63, 64 Клей для полистирола 67 Клей для полиэтилена 66, 67 Клей для фотобумаги 63 Клей для фторопласта 68 Клей идитоловый 71, 72 Клей изоцианатный 69 К'лей казеиновый 64 Клей карбинольный 70, 71 Клей переплетный 62 Клей синдетикон 64, 66 Клейстер из муки 62 Клейстер крахмальный 62 Клейстер особый 63 Клей столярный 93, 94 Клей термопреновый 68, 69 Клей 88, 68 Кожух электронно-лучевой

трубки 135—141 Кондуктор — хранилище сверл

204, 205

Контактные колодки для полу­проводников 173, 174 Коробки из фанеры 145—147 Коробки из целлулоида 142—

145

Корпуса (коробки) из самодель­ных пластмасс 141, 142 Ланоксиновые трубки (<кем-

брик»), маркировка 59 Латунь, марки 24 Латунь, пассивирование 30 Латунь, химическое окрашива­ние 30

Литцендрат самодельный 176 Любительские пластмассы 51—

54

Магнитная антенна 153—158 Медь и сплавы, серебрение 27, 28


Медь и сплавы, снятие покры­тий 30, 31

Медь и сплавы, травление 30

Медь и спла,вы, химическое ни­келирование 27

Медь и сплавы, химическое ок­рашивание 28—30

Медь и сплавы, хромирование 25—27

Медь, марки 24

Мягкие диэлектрики 50

Насос из реле 186—188

Насос мотор-диафрагма 188, 189 Насос турникетный 184—186 Окраска металлов 21, 22 Олифа 81

Пайка алюминия 46, 47

Пайка, методы 45, 46

Пассики к магнитофонам 192— 194

Пасты для удаления старых лакокрасочных покрытий 82, 83

Паста для склеивания стекла с металлом 74

Паяльные пасты 41—43

Паяльные флюсы 42—45

Паяльный флюс из мыла 45

Паяльник для пайки твердыми припоями 205—207

Переключатель   малогабарит­ный печатный 162—164

Переменный конденсатор, одно­секционный 169, 170

Переменный конденсатор, сдво­енный блок 166—169

Печатный монтаж 116—126

Печатный монтаж, метод шел-кографии 124—126

Печатный монтаж, упрошенный метод 121—124

Печатный монтаж, фотометод 117—121

Пинен 81

Пластмассы 48—56

Пластмассы особопрочные 54

Плексиглас (оргстекло), окрас­ка 50, 51

Плоскогубцы — торцовый ключ 199, 200

Полиамиды 54—56

Полировка карболита и эбони­та 85


237


Полупроводниковые приборы,

ремонт 174. 175 Полихлорвиниловые трубки, ок­раска 59

Припои для пайки алюминия 40 Припои легкоплавкие 39 Припои оловяннсто-свннцовые

38, 39

Припои твердые 40, 41 Полировка керамики 85 Полировка осей 204 Полировка пластмасс 85 Полировочная паста ГОИ 84,

85

Полировочная паста известко­вая 84 Полировочная паста крокусная

85 Полировочная паста маршали-

товая 84

Полировочная паста для сред­ней полировки металла 84 Полировочная паста для тон­кой полировки металла 84 Простой универсальный ста­нок 207—210 Простые устройства и приспо­собления для понижения на­пряжения 211, 212 Проходные и антенные изоля­торы 175, 176 Пульверизаторы 189, 190 Разбавители 79, 81 Разжнжители 79 Растворители 80, 81 Резаки для круглых отверстий

196—199

Резаки по металлу и пластмас­се 195, 196


Резина 48. 57, 58

Ремонт динамиков 182, 183

Слюда и материалы из нее 56,

57

Смывки 82, 83 Сталь, воронение 18 Сталь, закалка 11—15 Сталь, марки 5—10 Сталь, оксидирование,17, 18 Сталь, окраска 21, 22' Сталь, отжиг 16 Сталь, отпуск 15, 16 Сталь, применение 4, 5 Сталь, снятие покрытий 23 Сталь, травление 22, 23 Сталь, фосфатирование 18, 19 Сталь, химическое никелирова­ние 19, 20

Сталь, электрохимическое окра­шивание 20, 21

Стекло, обработка 59—61

Стекло, склейка 61

Столярные соединения 90—92

Текстолит 49

Телескопическая антенна 159— 162

Ткани 58, 59

Универсальный цемеит 65

Ферритовые детали, обработка и маркировка 157—159

Цикли 201, 202

Шасси, изготовление 130, 131

Шкалы зеркальные 128, 129

Шкалы и шильдики алюминие­вые 129, 130

Шкалы стеклянные 126—129

Шкалы и шильдики из лату-

- ни 130

Штамповка листовая 131—135


СОДЕРЖАНИЕ.

Стр.

Введение ...............                                                                                        3

I. Металлы ..............                                                                                 4

§ 1. Сталь .............                                                                                   —

Термическая обработка стали ........                                                      10

Антикоррозийные и декоративные покрытия стали

(железа) .............                                                                                    17

§ 2. Медь и ее сплавы .........                                                                    23

Антикоррозийные и декоративные покрытия меди и ее

сплавов .............                                                                                       25

§ 3. Алюминий и его сплавы ........                                                           31

Анодирование и оксидирование алюминия и его сплавов                           33

II. Пайка ...............                                                                                   38

§ 4. Припои .............                                                                                —

§ 5. Флюсы .............                                                                                 42

Методы пайки . ....,....,                                                                             45

§ 6. Пайка алюминия ..........                                                                          46

III. Пластмассы, слюда, резина, бумага, ткани, стекло . .                          48

IV. Клеи, пасты, замазки, лаки, разбавители ....                                         62

§ 7. Клеи ..............                                                                                    —

Приклеивание резины, кожи и других материалов к ме-
таллам .............                                                                                   68

Клеящие пасты и замазки ..<..,..                                                              72

§ 8. Краски, лаки, эмали, грунты и шпаклевки ...                                   77

Разбавители, разжижители и растворители ....                                       79

§ 9. Смывки и смывочные пасты .......                                                     82

§ 10. Полировочные пасты и составы ......                                                    84

V. Древесина и ее обработка ........                                                               86

Породы дерева и их применение .......                                                —

§ 11. Древесные материалы ....,,..                                                                 87

Окрашивание древесины .........                                                           88

§ 12. Столярные соединения .........                                                               90

Склеивание древесины ..........                                                              93

§ 13. Фанерование ...........                                                                      95

§ 14. Подготовка древесины под прозрачную отделку . .                      100

§ 15. Полирование древесины . .......                                                      103

Упрощенный способ полирования ......                                              105

§ 16. Вощение древесины .........                                                             107

§ 17. Лакирование древесины ........                                                        109

§ 18. Восстановление прозрачных покрытий . . . .                                 113

§ 19. Снятие старых прозрачных покрытий . . . .                                         114

VI. Технологии и конструкции ........                                                          116

§ 20. Печатный монтаж .......,.,                                                               —

Изготовление печатных плат фотометодом . . . .                                117

Упрощенный способ изготовления печатных плат . .                        121

Метод шелкографии (сеткографии) ......                                             124

§ 21. Изготовление шкал н шильдиков . . . . .                                          126

Стеклянные шкалы ...........                                                                   —

Шкалы и шильдики из алюминия ......                                                  129

Шкалы и шильдики из латуни .......                                                                130

§ 22. Изготовление шасси .........                                                           —

§ 23. Листовая штамповка .........                                                           131

239


          Стр.

§ 24. Изготовление деталей из пластмасс .....                                       135

Изготовление кожуха к электронно-лучевой трубке

телевизора . ...........                                                                                —

Корпуса (коробки) из самодельных пластмасс . . .                               141

Коробки из целлулоида .........                                                                142

Коробки из фанеры ..........                                                                     145

Детали из зубопротезных пластмасс ......                                              147

§ 25. Детали и конструкции к карманным приемникам                        153

Ферритовые (магнитные) антенны ......                                                 —

Обработка и маркировка ферритовых деталей ...                                 157

Телескопическая антенна .........                                                            159

Переключатель малогабаритный печатный . . . ,                                   162

Переключатели из пластин реле .......                                                    164

Сдвоенный блок переменных конденсаторов ....                                   166

Верньерные устройства .........                                                               170

Контактные колодки для полупроводниковых приборов                      173

Ремонт полупроводниковых приборов .....                                           174

Проходные и антенные изоляторы ......                                                 175

Самодельный литцендрат .........                                                             176

Изготовление самодельного громкоговорителя для кар-
манного приемника ..........                                                               177

§ 26. Ремонт динамиков ..........                                                             182

§ 27. Насосы, пульверизаторы, горелки .....                                          183

Турникетный компрессор (насос) ......                                                 184

Насос из реле ............                                                                            186

Насос мотор-диафрагма .........                                                              188

Пульверизаторы . ..........                                                                        189

Газовая горелка ............                                                                     190

§ 28. Горячий воздух ...........                                                                 191

§ 29. Пассики к магнитофонам .......                                                            192

VII. Инструмент .............                                                                             195

Резак по металлу и пластмассе .......                                                      —

Резаки для прорезания круглых отверстий ....                                      196-

Плоскогубцы—торцовый ключ . , . . . , . .                                             199

Безопасный инструмент ..........                                                             200

Цикли ...............                                                                                     201

Заточка столярного инструмента .......                                                 202

Полировка осей ............                                                                        204

Кондуктор — хранилище сверл ........                                                    —

Паяльник для пайки твердыми припоями .....                                        205

Простой универсальный станок ........                                                         207

VIII. Источники питания и элементы автоматики ....                                  211

Простые устройства и приспособления, понижающие на-
пряжение .............                                                                                 —

Газовые аккумуляторы . . . . . . . . . .                                                        212

Изготовление батареи «Крона» . . . . . . . .                                             214

Изготовление фотодиодов и фототриодов из полупровод-
никовых триодов ...........                                                                       215

Датчик времени (таймер) .........                                                                  217

IX. Техника безопасности при производстве радиолюбитель-
ских работ . ............                                                                              220

Приложение. Лакокрасочные материалы ....                                          222

Предметный указатель ..........                                                                      236




Содержание    Вперед